Tiêu chuẩn xây dựng Việt Nam TCXDVN 334:2005 về quy phạm sơn thiết bị và kết cấu thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp do Bộ Xây dựng ban hành

TIÊU CHUẨN XÂYrnDỰNG VIỆT NAM

rnrn

TCXDVN 334rn: 2005

rnrn

QUYrnPHẠM SƠN THIẾT BỊ VÀ KẾT CẤU THÉP TRONG XÂY DỰNG DÂN DỤNG VÀ CÔNG NGHIỆP

rnrn

Codes of painting forrnsteel equipment and structure in the Civil and Industrial Construction

rnrn

1. Phạm vi áp dụng:

rnrn

Quy phạm này áp dụng cho việc thi công cácrnlớp sơn mới cũng như duy tu, sửa chữa màng sơn cũ của các thiết bị, kết cấurnđược chế tạo bằng thép trong xây dựng công nghiệp và dân dụng.

rnrn

2. Tài liệu viện dẫn

rnrn

– ISO 8501-1:1988: “Chuẩn bị bề mặt théprntrước khi sơn – Đánh giá mức độ sạch của bề mặt bằng mắt”.

rnrn

– TCXD 170 : 1989: “Kết cấu thép – Gia công,rnlắp ráp và nghiệm thu – Yêu cầu kỹ thuật”.

rnrn

– TCVN 2102 – 1993: “Sơn – Phương pháp xácrnđịnh màu sắc”.

rnrn

– TCVN 2097 – 1993: “Sơn – Phương pháp cắtrnxác định độ bám dính của màng” (soát xét lần 1).

rnrn

– TCVN 2292:1978: “Công việc sơn – Yêu cầurnchung về an toàn”.

rnrn

3. Quy định chung

rnrn

3.1. Việc thi công sơn thiết bị và kết cấurnthép bao gồm các bước sau đây:

rnrn

– Lập phương án thi công theo thiết kế (nếurnkhông có thiết kế thì theo thỏa thuận với chủ đầu tư (chuẩn bị vật tư, làm sạchrnbề mặt, thi công các lớp sơn, nghiệm thu bàn giao).

rnrn

– Kiểm tra giám sát quá trình thực hiện.

rnrn

3.2. Vật liệu sơn trong quy phạm này là sơnrndung môi hữu cơ, có các chỉ tiêu kỹ thuật đạt yêu cầu của thiết kế và phù hợprnvới tiêu chuẩn công bố của nhà sản xuất.

rnrn

3.3. Việc lựa chọn loại sơn, màu sắc, số lớp,rnchiều dày của mỗi lớp sơn, mức độ làm sạch bề mặt, chu kỳ cần sơn duy tu, bảorndưỡng trong quá trình vận hành sử dụng của thiết bị và kết cấu thép được quyrnđịnh trong thiết kế. Nếu không có thiết kế thì phải có sự thoả thuận giữa nhàrnthầu sơn và chủ đầu tư thông qua phương án thi công.

rnrn

3.4. Việc sơn các thiết bị và kết cấu théprnchỉ được thực hiện khi đã có biên bản nghiệm thu về mặt kết cấu cơ khí củarnchúng.

rnrn

4. Làm sạch bề mặtrntrước khi sơn

rnrn

4.1. Tất cả các bề mặt thiết bị và kết cấurnthép, sau đây gọi chung là bề mặt thép, trước khi sơn đều phải qua công đoạnrnlàm sạch bề mặt, bao gồm làm sạch dầu mỡ, bụi bặm, vảy thép, các vết gỉ, thuốcrnhàn, xỉ hàn, sơn cũ (nếu sửa chữa, duy tu, bảo dưỡng màng sơn cũ).

rnrn

Mức độ gỉ của bề mặt thép trước khi làm sạchrnđược chia làm 4 mức (A, B, C, D) như quy định trong bảng 1 (phân mức này sẽrnđược sử dụng nếu nghiệm thu làm sạch bằng hình ảnh có trong ISO 8501-1:1988).

rnrn

Bảng 1 – Mức độ gỉrncủa bề mặt thép trước khi làm sạch

rnrn

rnrn

4.2. Mức độ làm sạch bề mặt thép được quy địnhrntrong thiết kế tuỳ thuộc tuổi thọ công trình và loại màng sơn, nếu không córnthiết kế thì theo thỏa thuận với chủ đầu tư thể hiện trong phương án thi công.

rnrn

Mức độ sạch của bề mặt được chia làm 4 mứcrn(Sa1, Sa2, Sa2.5, Sa3) như quy định trong bảng 2.

rnrn

Bảng 2 – Mức độ sạchrncủa bề mặt thép trước khi sơn

rnrn

rnrn

4.3.rnTheo yêu cầu về mức độ làm sạch đã được quy định, nhà thầu theo chỉ dẫn củarnthiết kế, hoặc tự lựa chọn phương pháp làm sạch bề mặt thép phù hợp.

rnrn

4.4. Đối với bề mặt thép của thiết bị và kếtrncấu đang trong điều kiện vận hành sử dụng cần sơn duy tu bảo dưỡng màng sơn cũrntheo chu kỳ thì công việc được thực hiện như đối với sơn mới.

rnrn

Đối với các thiết bị và kết cấu thép phải sơnrnsửa chữa màng sơn cũ thì nhà thầu thoả thuận với chủ đầu tư phương án thựcrnhiện.

rnrn

4.5. Sau khi làm sạch, dù bằng phương pháprnnào, cũng phải dùng khí nén hoặc vải sạch để loại trừ hoàn toàn bụi bám, cácrnhạt mài còn sót và lau khô bề mặt.

rnrn

4.6. Kiểm tra nghiệm thu công việc làm sạchrnbề mặt thực hiện theo 6.1.1.

rnrn

4.7. Tiến hành sơn ngay sau khi bề mặt théprnđã được nghiệm thu làm sạch để tránh tái gỉ hoặc bụi, dầu mỡ… bám trở lại.rnThời gian cho phép chờ sơn bảo vệ bề mặt đã làm sạch được quy định như sau:

rnrn

– Không quá 4 giờ nếu độ ẩm không khí trongrnkhu vực đó nhỏ hơn 60%.

rnrn

– Không quá 3 giờ nếu độ ẩm không khí trongrnkhu vực đó từ 60% đến dưới 75%.

rnrn

– Không quá 2 giờ nếu độ ẩm không khí trongrnkhu vực đó từ 75% đến 85%.

rnrn

Trước khi sơn nếu phát hiện thấy bề mặt córnhiện tượng hoen ố, có xuất hiện gỉ thì phải làm sạch lại bề mặt cho đến khi đạtrnyêu cầu rồi mới được tiến hành sơn.

rnrn

5. Thi công sơn

rnrn

5.1. Các loại sơn sử dụng phải có đầy đủ kýrnmã hiệu hàng hoá, tên cơ sở sản xuất, ngày tháng sản xuất, hạn sử dụng, cácrnchứng chỉ chất lượng kèm theo và phải đạt các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trongrnthiết kế.

rnrn

Khi tiếp nhận sơn để thi công nhà thầu phảirntiếp nhận đồng bộ, đầy đủ các chủng loại đã ghi trong yêu cầu của thiết kế,rnhoặc của chủ công trình.

rnrn

Các loại sơn phải có hướng dẫn sử dụng kèmrntheo và nhà thầu phải thực hiện đúng hướng dẫn sử dụng của từng loại sơn đó.

rnrn

5.2. Sơn phải được bảo quản ở nơi thông giórntốt, không tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt trời hay các nguồn nhiệt khác.

rnrn

5.3. Các thiết bị, dụng cụ, phương tiện thirncông phải được chuẩn bị đầy đủ và đạt các yêu cầu kỹ thuật.

rnrn

5.4. Khối lượng công việc sơn phải được tínhrntoán, bố trí đảm bảo hoàn thành trước khi nghỉ, không được để công việc dở dangrnsang ngày hôm sau hoặc kéo dài đến lúc tối trời thiếu ánh sáng.

rnrn

5.5. Khi thi công sơn phải chú ý các điềurnkiện sau đây:

rnrn

– Chỉ được tiến hành thi công sơn khi thờirntiết khô ráo, không có sương mù, độ ẩm không khí không quá 85%, nhiệt độ chornphép tuỳ thuộc từng loại sơn, nhưng không cao qúa 50° C và không thấp dưới 5°rnC, nhiệt độ bề mặt phảI lớn hơn 3° C so với điểm sương của không khí xungrnquanh.

rnrn

– Không được phép thi công sơn khi trời sắprnmưa, khi đang mưa hoặc vừa mưa xong, không thi công ở những nơi có gió lùa.

rnrn

5.6. Phải khuấy thật đều sơn trước khi sửrndụng. Đối với sơn một thành phần có thể khuấy đều sơn bằng thủ công, tốt nhấtrnlà bằng máy khuấy. Que khuấy, cánh khuấy phải đảm bảo sạch sẽ, không dính dầu,rnmỡ, bụi, đất cát hoặc các tạp chất khác.

rnrn

Đối với loại sơn có hai thành phần trở lên,rncần trộn đều hết cả khối lượng từng thành phần theo đúng tỷ lệ hướng dẫn củarnnhà sản xuất. Nếu vì khối lượng cần sơn ít thì có thể chia nhỏ thành nhiều phầnrnnhưng phải hết sức chú ý đảm bảo đúng tỷ lệ giữa các thành phần mà nhà sản xuấtrnđã hướng dẫn. Việc trộn đều loại sơn này bắt buộc phải thực hiện bằng máyrnkhuấy. Phải bố trí công việc phù hợp để dùng hết khối lượng sơn đã trộn đềurntheo đúng khoảng thời gian quy định của nhà cung cấp.

rnrn

5.7. Phương pháp sơn, số lớp sơn và độ dàyrnmỗi lớp do các nhà thiết kế quy định, thời gian chờ sơn lớp tiếp theo sau khirnsơn lớp trước phải tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp sơn.

rnrn

Phương pháp làm khô màng sơn, thời gian đưarnbề mặt thép đã sơn vào sử dụng cũng tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp sơn.

rnrn

5.8. Công việc sơn phải được kiểm tra giámrnsát chặt chẽ từng lớp sơn: Các lớp sơn phải phẳng, đều, phủ kín bề mặt, khôngrncó lỗ châm kim, vết nứt, vết xước, vết vón cục, hiện tượng chảy hoặc có vảyrnsơn, độ dày màng sơn khô mỗi lớp tối thiểu 80%, tối đa 120% yêu cầu. Nếu córnkhuyết tật phải sửa chữa trước khi sơn lớp tiếp theo hướng dẫn của cán bộ kỹrnthuật.

rnrn

Các chỗ khuất, các khuyết tật của bề mặt phảirnsơn dặm trước.

rnrn

5.9. Đối với các thiết bị, kết cấu thép chếrntạo tại xưởng, sau đó đem lắp ráp tại công trường, việc sơn tiến hành theo quirnphạm này và những quy định đã ghi trong TCXD 170: 1989.

rnrn

5.10. Kiểm tra sau mỗi lớp sơn và toàn bộrncông việc sơn thực hiện như chỉ dẫn ở 6.1.2.

rnrn

6. Kiểm tra và nghiệmrnthu

rnrn

6.1. Kiểm tra

rnrn

6.1.1. Kiểm tra, nghiệm thu công việc làmrnsạch bề mặt.

rnrn

6.1.1.1. Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ.

rnrn

Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ thực hiệnrnkhoảng 2 ¸ 3 điểm trên mỗi m2 và trong khoảng 40 ¸ 50% diện tích bề mặt đã làmrnsạch. Cách tiến hành như sau:

rnrn

Nhỏ vài giọt xăng sạch lên một vị trí bất kỳrncủa bề mặt cần kiểm tra. Sau khoảng 10 ¸ 15 giây lấy một tờ giấy lọc mới thấmrnxăng còn đọng lại trên bề mặt thép vừa kiểm tra, lấy một tờ giấy lọc khác cùngrnloại và nhỏ vài giọt xăng sạch lên tờ giấy lọc mới đó. Chờ cho hai vết xăngrntrên hai tờ giấy lọc khô và so sánh màu sắc của chúng bằng mắt thường, nếu màurncủa cả hai giống nhau thì bề mặt được coi đã sạch dầu mỡ.

rnrn

6.1.1.2. Kiểm tra bụi bám thực hiện trên toànrnbộ bề mặt thép đã làm sạch bằng cách dùng kính lúp có độ phóng đại 6 lần trởrnlên để quan sát, nếu không thấy có bụi bám là đạt yêu cầu.

rnrn

6.1.1.3. Kiểm tra mức độ sạch

rnrn

Kiểm tra mức độ sạch thực hiện trên toàn bộrnbề mặt thép đã làm sạch bằng mắt thường hoặc bằng kính lúp theo các mức như môrntả trong bảng 2.

rnrn

Hoặc kiểm tra bằng phương pháp so với cácrnhình ảnh chuẩn có trong Tiêu chuẩn ISO 8501-1:1988.

rnrn

Cũng có thể kiểm tra bằng cách: trước khi bắtrnđầu công việc làm sạch bề mặt, nhà thầu và chủ đầu tư làm vật mẫu có mức độrnsạch theo yêu cầu, dùng sơn trong suốt sơn bảo quản, đến khi kiểm tra đem vậtrnmẫu đó ra làm chuẩn so sánh.

rnrn

6.1.1.4. Khi có sự thỏa thuận giữa chủ đầu tưrnvà nhà thầu, việc kiểm tra mức độ làm sạch bề mặt có thể tiến hành nhanh bằngrncách dùng vải bông trắng khô, sạch lau trên bề mặt cần kiểm tra và quan sát. Nếurnsau khi lau mà vải bông bị bẩn là chưa đảm bảo độ sạch, nếu bị ướt là chưa sạchrndầu hoặc chưa khô.

rnrn

6.1.2. Kiểm tra công việc sơn và chất lượngrnmàng sơn

rnrn

6.1.2.1. Kiểm tra khuyết tật của màng sơn saurnmỗi lớp sơn và sau khi sơn xong được thực hiện trên toàn bộ diện tích đã sơnrnbằng mắt thường hoặc dùng kính lúp.

rnrn

Tùy thuộc yêu cầu, có thể lựa chọn kiểm trarncác chỉ tiêu kỹ thuật khác của màng sơn theo các tiêu chuẩn sau:

rnrn

– TCVN 2102 – 1993: Sơn – Phương pháp xácrnđịnh màu sắc.

rnrn

– TCVN 2097 – 1993: Sơn – Phương pháp cắt xácrnđịnh độ bám dính của màng.

rnrn

6.1.2.2. Kiểm tra độ dày của các lớp sơn ướtrnvà khô bằng máy đo chiều dày chuyên dùng.

rnrn

6.2. Hồ sơ nghiệm thu

rnrn

Hồ sơ nghiệm thu toàn bộ công việc sơn baorngồm các tài liệu sau:

rnrn

– Biên bản tiếp nhận sơn, ghi đầy đủ: thờirngian nhập. Số lượng, loại sơn, hình thức nhãn mác, phiếu xác nhận chất lượng,rncác văn bản hướng dẫn sử dụng … tên, chữ ký của người giao và người nhận.

rnrn

– Biên bản kiểm tra các thiết bị, dụng cụ,rnphương tiện thi công.

rnrn

– Biên bản nghiệm thu công việc làm sạch bềrnmặt.

rnrn

– Biên bản nghiệm thu công việc sơn.

rnrn

– Nhật ký thi công của nhà thầu và cán bộrngiám sát kỹ thuật.

rnrn

7. An toàn trong thirncông sơn

rnrn

7.1. Tất cả cán bộ quản lý và cán bộ kỹrnthuật, công nhân có liên quan đến công việc sơn đều phải được đào tạo huấn luyệnrnkỹ thuật sơn và có hiểu biết về các vật liệu sơn sử dụng, nắm vững các yêu cầurnvề an toàn lao động.

rnrn

7.2. Những yêu cầu chung về an toàn khi chuẩnrnbị và tiến hành sơn phải được thực hiện theo TCVN 2292 – 1978.

rnrn

7.3. Các thiết bị có sử dụng khí nén như thiếtrnbị phun cát hoặc hạt kim loại, thiết bị phun sơn… phải có giấy chứng nhậnrnkiểm tra áp lực. Trên các thiết bị phải có nhãn ghi rõ nơi sản xuất, áp lực làmrnviệc tối đa, ngày đã kiểm định và ngày sẽ kiểm định tiếp theo. Công nhân phảirnđược huấn luyện vận hành, sử dụng thành thạo hệ thống khí nén, thiết bị, dụngrncụ phun cát, phun sơn.

rnrn

7.4. Khi tiến hành công việc sơn và sơn sửa,rnsơn duy tu bảo dưỡng màng sơn tại nơi thiết bị và kết cấu thép làm việc, cầnrnphải dừng các công việc khác và có biển báo cấm người lạ vào khu vực đang trongrnthời gian thi công sơn.

rnrn

7.5. Các kết cấu giá đỡ, dàn giáo phải anrntoàn và dễ tiếp cận với toàn bộ bề mặt thép cần sơn, hạn chế đến mức tối thiểurncác điểm tiếp xúc của dàn giáo với bề mặt cần sơn, dàn giáo không được che phủrnbất kỳ một khu vực nào trên bề mặt cần sơn. Các kết cấu dàn giáo phải đượcrnthiết kế sao cho dễ làm vệ sinh công nghiệp, không có các tấm rời, các đầu ốngrndàn giáo phải bịt kín.

rnrn

7.6. Luôn luôn đảm bảo chiếu sáng đầy đủ chornquá trình thi công.

rnrn

7.7. Công nhân làm việc trên cao phải thắtrndây an toàn.

rnrn

7.8. Tại khu vực thi công không dự trữ lượngrnsơn quá khối lượng yêu cầu của ca làm việc.

rnrn

7.9. Biện pháp xử lý sơ bộ khi có sự cố

rnrn

– Trong trường hợp xẩy ra cháy sơn, phải dậprnlửa bằng bình chống cháy chứa CO2, hoặc cát khô, tuyệt đối không dập lửa bằngrnnước.

rnrn

– Giẻ tẩm sơn được tập trung thành đống cũngrncó thể tự bốc cháy nên phải tập trung trong loại thùng khó cháy có nắp đậy.

rnrn

– Khi có sơn bắn vào mắt, vào da phải rửarnngay bằng nhiều nước sạch, sau đó vào y tế khám kiểm tra.

rnrn

– Sau khi kết thúc công việc sơn phải súcrnmiệng bằng nước sạch, rửa tay bằng xà phòng và nước hoặc chất tẩy rửa côngrnnghiệp, không được rửa bằng dung môi.

rnrn

– Nếu hơi sơn làm người thi công bị ngất,rnphải lập tức đưa họ ra nơi thoáng gió, sạch để hồi phục dần, không được hô hấprnnhân tạo.

rnrn

PHỤrnLỤC A

rnrn

(Thamrnkhảo)

rnrn

CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT THÉP TRƯỚC KHI SƠN PHỤrnLỤC NÀY GIỚI THIỆU CHI TIẾT MỘT SỐ PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT

rnrn

A.1. LÀM SẠCH DẦU MỠ

rnrn

Để làm sạch dầu mỡ thực vật bám trên bề mặtrnthép có thể dùng 1 trong 2 dung dịch tẩy rửa có thành phần như ghi trong bảngrnA.1.

rnrn

Bảng A.1. Tỷ lệ pharnchế dung dịch tẩy rửa dầu mỡ
rn(theo % khối lượng)

rnrn

rnrn

Thờirngian lưu giữ dung dịch tẩy rửa trên bề mặt cần làm sạch khoảng 10 phút, sau đórncọ rửa sạch chất tẩy rửa bằng nước.

rnrn

Để tẩy rửa dầu mỡ bằng dung môi hữu cơ, ngườirnta thường dùng xăng công nghiệp, hoặc tricloetilen. Có thể tẩy rửa bằng cáchrnnhúng bề mặt cần làm sạch vào thùng chứa dung môi hoặc phun dung môi lên bềrnmặt.

rnrn

A.2. LÀM SẠCH CƠ HỌC

rnrn

A.2.1. Phương pháp thủ công

rnrn

Dùng các loại dụng cụ thô sơ như: bàn chảirnsắt, giấy ráp thô và mịn, cát và giẻ, dũa, dao, búa.

rnrn

Để làm sạch với năng suất và mức độ sạch caornhơn, có thể dùng máy mài cầm tay có gắn bàn chải sắt hoặc đĩa mài.

rnrn

A.2.2. Phương pháp cơ khí

rnrn

Dùng hệ thống phun cát hoặc phun hạt kimrnloại, bao gồm các thiết bị và dụng cụ chính là: máy nén khí, bộ phận lọc dầu vàrnnước ra khỏi khí nén, thùng chứa khí nén đã lọc, thùng chứa cát, bộ phận trộnrncát và khí nén, vòi phun. Cát phun chỉ được dùng một lần. Hạt kim loại có thểrnthu hồi dùng lại.

rnrn

(PHỤ LỤC A – KẾT THÚC)

rnrn

Cát và một số hạt kim loại dùng để phun córncác chỉ tiêu kỹ thuật như ghi trong A.2.

rnrn

Hạt cát có kích thước từ 0,5 đến 2,5mm.

rnrn

Hạt kim loại có thành phần hạt như ghi trongrnbảng A.3.

rnrn

Phun cát, hạt kim loại chia làm hai bước:

rnrn

+ Bước 1: Phun tẩy gỉ, vòi phun cách bề mặtrn15 ¸ 30cm, góc nghiêng 45 ¸ 50° .

rnrn

+ Bước 2: Phun tạo nhám, vòi phun cách bề mặtrn15 ¸ 30cm, góc nghiêng 75 ¸ 80° .

rnrn

Á

rnrn

p lực khí nén 5 ¸ 7 KG/cm², đượcrnlựa chọn tuỳ thuộc đường kính vòi phun.

rnrn

Bảng A.2. Chỉ tiêu kỹrnthuật của cát và hạt kim loại

rnrn

rnrn

Bảng A.3. Thành phầnrnhạt của hạt mài kim loại

rnrn

rnrn

rnrn

rnrn

rnrn