Nhập từ khoá: Số Hiệu, Tiêu đề hoặc Nội dung ngắn gọn của Văn Bản...

Tiêu chuẩn ngành 14TCN 188:2006 về Công trình thủy lợi – Phun phủ kẽm kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật

Thuộc tính Tiêu chuẩn ngành 14TCN 188:2006 về Công trình thủy lợi – Phun phủ kẽm kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật

Số hiệu:	14TCN188:2006	Loại văn bản:	Tiêu chuẩn ngành
Cơ quan ban hành:	Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn	Ngày ban hành:	26/12/2006
Người ký:	Đã xác định	Ngày có hiệu lực:	01/01/1970
Tình trạng hiệu lực:	Còn hiệu lực

Tóm tắt văn bản

“rnrnrnrnrnrn

rnrn

TIÊUrnCHUẨN NGÀNH 14TCN 188 : 2006

rnrn

CÔNGrnTRÌNH THỦY LỢI – PHUN PHỦ KẼM KẾT CẤU THÉP – YÊU CẦU KỸ THUẬT
rnBanrnhành kèm theo Quyết định số 4024/QĐ-BNN ngày 26 thángrn12 năm 2006 của Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn

rnrn

1. PHẠM VI ÁP DỤNGrnTIÊU CHUẨN

rnrn

1.1. Tiêu chuẩn này quyrnđịnh yêu cầu kỹ thuật cơ bản về phun phủ kẽm kết cấu thép trong các công trìnhrnthủy lợi.

rnrn

1.2. Ngoài những điều quyrnđịnh trong tiêu chuẩn này, phải tuân theo những quy định trong các tiêu chuẩnrncó liên quan khác.

rnrn

1.3. Các loại vật liệurnkẽm và thiết bị phun phủ trình bày ở trong tiêu chuẩn này, nếu sử dụng nhữngrnchủng loại vật liệu khác phải có chú thích rõ ràng trên bản vẽ thiết kế.

rnrn

2. THUẬT NGỮ VÀ ĐỊNHrnNGHĨA

rnrn

Các thuật ngữ dùng trong tiêu chuẩnrnnày được hiểu như sau:

rnrn

2.1. Phun phủ kẽm

rnrn

Là quá trình kẽm hóa lỏng được dòngrnkhí nén thổi làm phân tán thành các lớp sương mù, phủ lên bề mặt kim loại đã đượcrnlàm sạch, tạo ra một lớp kẽm có chiều dày theo yêu cầu, trong đó các phần tửrnkim loại đè lên nhau theo từng lớp.

rnrn

2.2. Bề mặt được phun phủ

rnrn

Là bề mặt trực tiếp được phun phủ kẽm.

rnrn

2.3. Góc bắn của dòng cát

rnrn

Là góc hợp bởi đường trục chi tiết vàrnđường trục của dòng cát.

rnrn

3. CÁC TÀI LIỆU TRÍCHrnDẪN

rnrn

– "TOCT 9047 – 75" (1975),rnTiêu chuẩn về thành phần dung môi và chế độ làm sạch bề mặt chi tiết;

rnrn

– "SSPC-PC1", Tiêu chuẩn vềrntẩy rửa vết dầu mỡ trên bề mặt chi tiết;

rnrn

4. YÊU CẦU KỸ THUẬTrnPHUN PHỦ KẼM

rnrn

4.1. Yêu cầu kỹ thuật

rnrn

4.1.1. Vật liệu chirntiết cần phun phủ trước hết cần phải kiểm tra mác thép, độ cứng và kích thướcrnđể lựa chọn công nghệ phun cho thích hợp.

rnrn

4.1.2. Các bề mặtrnchi tiết đã được làmrnsạch phải được phun phủ không được để quá 2 giờ. Đối với những bề mặt khôngrnphun phủ phải được che chắn bảo vệ (ren, vít,…).

rnrn

4.1.3. Đối với cácrnchi tiết có dạng hình tròn, được phun phủ bằng máy thì tốc độ quay của chi tiếtrnbảo đảm trong khoảng (6 ÷ 20)m/ph đối với mặt ngoài và từ (20 ÷ 23)m/ph đối vớirnmặt trong. Tốc độ chạy của súng phun được chọn phụ thuộc vào chiều dày lớp phunrntheo bảng A1, phụ lục A.

rnrn

4.14. Những chirntiết dạng khác thì dùng súng phun cầm tay để phun vào toàn bộ bề mặt chi tiết.

rnrn

4.1.5. Khi phun cácrnbề mặt phẳng, phải luôn luôn để đầu phun thẳng góc với bề mặt phạm vi thay đổirngóc cho phép đến ≥ 45° so với bề mặt.

rnrn

4.1.6. Tại các vịrntrí chuyển tiếp đột ngột của chi tiết, phải được phun trước, đạt chiều dàyrnkhoảng (1/3 ÷ 1/2) chiều dày quy định.

rnrn

4.1.7. Nên phun phủrnmột lần để đạt tới chiều dày quy định.

rnrn

4.1.8. Trong quárntrình phun nhiệt độ của chi tiết tốt nhất từ (10°C ÷ 80°C).

rnrn

4.1.9. Áp suất khírnnén tại đầu phun là 6Bar và lượng dao động không được lớn hơn 1 Bar.

rnrn

4.1.10. Điện áp hồrnquang (30 ÷ 40)V, cường độ dòng điện phun chọn phù hợp với công suất đầu phun.

rnrn

4.1.11. Đối với đầurnphun bằng khí cháy axetylen và ôxy chọn tỷ lệ hỗn hợp khí cháy trong khoảng: O₂/C₂H₂rn= (1,1-1,2).

rnrn

4.1.12. Không đượcrntiến hành phun phủ kẽm dưới trời mưa. Độ ẩm không khí trong quá trình phun tốtrnnhất là < 80%.

rnrn

4.2. Chiều dày lớp phun phủ

rnrn

Chiều dày lớp phun phủ phải đảm bảo đủrnđể đáp ứng được mục đích, yêu cầu đặt ra. Chiều dày lớp phun phủ là tổng củarncác thành phần yêu cầu như sau:

rnrn

– Chiều dày lớp phun tối thiểu để đảmrnbảo sức bám dính;

rnrn

– Chiều dày lớp phun để gia công cơrnkhí;

rnrn

– Chiều dày lớp phun để điền đầy cácrnchỗ sần sùi (tạo nhám);

rnrn

– Chiều dày lớp phun để sửa chữa nhiềurnlần.

rnrn

h = h₁ + h₂rn+ h₃ + h₄,

rnrn

Trong đó:

rnrn

h – chiều dày tổng cộng 1 phía (mm)

rnrn

h₂ – chiều dày tối thiểurncủa lớp phun để điền đầy các chỗ sần sùi;

rnrn

h₃, h₄ – lượngrndư để tiện và mài (theo bảng A2 phụ lục A).

rnrn

h₁ – chiều dày tối thiểurncủa lớp phun sau khi đã gia công xong tính cho 1 phía (theo bảng A3 của phụ lụcrnA);

rnrn

4.3. Các bề mặt chịu tải trọng động

rnrn

4.3.1. Đối với cácrnbề mặt chi tiết chịu tải trọng động, phải phun phủ từ hai lớp trở lên. Khi phunrntheo từng dải cần phải đảm bảo sao cho các dải đó trùng lên nhau 1/3 chiều rộngrncủa dải, khi phun với 2 lớp thì yêu cầu lớp thứ 2 phải vuông góc với lớp thứrnnhất theo hướng các dải phun. Trường hợp phun ba lớp thì lớp thứ ba có hướngrncủa các dải lệch nhau so với hướng của lớp thứ hai một góc (60°-120°).

rnrn

4.3.2. Khi tínhrntoán thiết kế lớp phun phủ cho các bề mặt chịu tải trọng động phải lưu ý đếnrntính chất cơ học của lớp phủ như sau:

rnrn

– Sức bền kéo của lớp phủ nhỏ hơnrnnhiều so với sức bền kéo của chi tiết;

rnrn

– Sức bền nén của lớp phủ lớn hơn sứcrnbền kéo của chi tiết khoảng 40%;

rnrn

– Độ cứng của lớp phủ nhỏ hơn độ cứngrncủa vật liệu kẽm trước khi phun (tham khảo bảng A4, phụ lục A).

rnrn

4.4. Các bề mặt chịu tải trọng đặcrnbiệt (va đập, ma sát lớn,…)

rnrn

Do tính chất cơ lý của lớp phủ kẽmrnkhông cao, nên đối với những bề mặt chịu tải trọng va đập, ma sát lớn nên đượcrnthiết kế bằng vật liệu thép không gỉ hoặc trong trường hợp đặc biệt có thể bảornvệ bằng hàn đắp.

rnrn

5. PHƯƠNG PHÁP LÀMrnSẠCH BỀ MẶT

rnrn

5.1. Quy trình công nghệrnlàm sạch và tạo nhám bề mặt

rnrn

5.2. Làm sạch bằng cơ học

rnrn

Làm sạch bề mặt bằng cơ học bao gồmrntẩy ba via, đánh rỉ trên bề mặt và làm sạch các chất bẩn khác.

rnrn

5.3. Làm sạch bằng hóa lý

rnrn

Làm sạch bề mặt bằng phương pháp hóa,rnlý có thể thực hiện theo những cách sau:

rnrn

5.3.1. Dùng các chấtrnhòa tan hữu cơ và dung dịch của các thành phần xút

rnrn

5.3.1.1. Sử dạng chất hòa tan hữu cơrntrichoetylen.

rnrn

Ghi chú: Đây là chất hữu cơrnkhông gây cháy nhưng có hại cho sức khỏe con người nên chỉ dùng đối với cácrnthiết bị được đóng kín hoặc được phun tạo ngay lớp bảo vệ.

rnrn

5.3.1.2. Dùng dầu hoặc benzen ở nhiệtrnđộ khoảng (70°C ÷ 100°C).

rnrn

5.3.2. Làm sạch bằngrnđiện phân

rnrn

Làm sạch trong dung dịch kiềm đượcrnkhuyến khích sử dụng.

rnrn

5.3.3. Ngâm kim loại

rnrn

5.3.3.1. Ngâm chi tiết cần phun phủrntrong dung dịch nước có chứa (10 ÷ 20)% axít lưu hình và nung nóng của nhiệt độrntừ (40°C ÷ 70°C) hoặc dùng dung dịch axit có muối với nồng độ nêu trên và nhiệtrnđộ bình thường.

rnrn

5.3.3.2. Sau khi làm sạch trong cácrndung dịch nêu trên, phải làm sạch tiếp bằng cách nhúng vào nước sạch để bề mặt khửrnnhững chất bẩn còn lại.

rnrn

5.4. Tạo nhám lớp bề mặt trước khirnphun phủ

rnrn

Tạo độ nhám cần thiết trên bề mặt théprnbằng các phương pháp theo bảng A5 phụ lục A.

rnrn

5.4.1. Phương pháprnphun cát

rnrn

Chỉ gia công phun cát đối với các chirntiết chiều dày lớn hơn 4mm, các chi tiết có độ bền cơ học thấy hay giới hạn mỏirnthấp.

rnrn

Khí nén: phải được lọc sạch dầu mỡ vàrnhơi ẩm, áp lực khí nén từ (4 ÷ 5) Bar;

rnrn

Khoảng cách từ vòi phun cát tới bề mặtrnchi tiết: (75 ÷ 100)mm;

rnrn

Chất lượng hạt cát: Cát để phun phảirnsạch, khô, không lẫn dầu mỡ,… Kích thước hạt cát được cho trong bảng A6 phụrnlục A.

rnrn

Góc bắn của dòng cát: sự thay đổi gócrnbắn sẽ làm thay đổi độ nhấp nhô bề mặt chi tiết. Tùy thuộc vào chỉ tiêu thiếtrnkế về độ nhấp nhô bề mặt mà có thể lựa chọn các góc bắn phù hợp theo bảng A7rnphụ lục A. Sau khi phun xong phải dùng khí nén thổi trực tiếp vào bề mặt chirntiết để làm sạch nốt các tạp chất bụi bám vào trong quá trình phun.

rnrn

5.4.2. Phương pháprnphun bi (hạt kim loại)

rnrn

Vật liệu để phun bề mặt chi tiết làrncác hạt bằng gang trắng hoặc thép.

rnrn

Khí nén: (4 ÷ 6) Bar;

rnrn

Đường kính hạt trong khoảng: d = (0,4rn÷ 2)mm.

rnrn

Vận tốc hạt phun ra khoảng: (60÷ 70)m/s;

rnrn

Khoảng cách từ vòi phun đến bề mặt chirntiết: (300 ÷ 350)mm

rnrn

5.4.3. Các phươngrnpháp khác

rnrn

Đối với các chi tiết có dạng hình cầu,rnhình trụ và có độ cứng lớn hơn 50 HRC, để tạo nhám bề mặt bằng các phương pháprnkhác như cắt ren phẳng, tiện ren và đục ở đỉnh ren, tiện và lăn ép đỉnh ren,rnlăn khía và cuốn dây hay phương pháp gại điện, a nốt cơ học.

rnrn

5.5. Kiểm tra nguồn năng lượng vàrnthiết bị trước khi phun phủ

rnrn

Trước khi tiến hành phun phủ kim loạirncần phải được kiểm tra nghiệm thu công tác chuẩn bị thiết bị chuyên dùng bao gồm:rnthiết bị để phun kim loại (máy nén khí, bình chứa khí, nguồn điện để phun kimrnloại, hệ thống điện và tủ điện điều khiển, đầu phun) và các thiết bị khác (bìnhrnlọc khí nén, thiết bị phun, súng phun, máy nắn dây phun) cho đúng và phù hợprnvới yêu cầu thiết kế lớp phun phủ chi tiết. Các nội dung kiểm tra cụ thể nhưrnsau:

rnrn

5.5.1. Nguồn điện

rnrn

Kiểm tra nguồn năng lượng cấp cho đầurnphun, nguồn điện dùng cho quá trình phun phủ kẽm là nguồn điện 1 chiều với đặcrntính thoải có tính năng tự động cao.

rnrn

5.5.2. Thiết bị máyrnmóc

rnrn

5.5.2.1. Máy nén khí

rnrn

Các loại máy nén khí phải bảo đảm yêurncầu:

rnrn

+ Lưu lượng khí tối thiểu 100m³/h;

rnrn

+ Bảo đảm áp suất làm việc ổn địnhrnliên tục khi làm việc từ (6 ÷ 8) Bar;

rnrn

5.5.2.2. Bình chứa khí

rnrn

Nhất thiết phải có bình chứa khí đểrntạo áp lực ổn định trong quá trình phun phủ kẽm. Thể tích bình chứa tùy theornlưu lượng của máy nén khí để đạt được sự cân bằng độ thay đổi của áp suất.

rnrn

5.5.2.3. Đầu phun

rnrn

Sử dụng các loại đầu phun để phun phủrnkẽm như: đầu phun bằng điện (hồ quang điện), dầu phun bằng khí cháy, đầu phunrnbằng điện + khí (plasma).

rnrn

5.5.2.4. Bầu lọc khí nén

rnrn

Bầu lọc khí nén phải đảm bảo lọc đượcrndầu mỡ và hơi nước.

rnrn

Kiểm tra chất lượng của không khí nénrnqua bình lọc bằng cách chạy qua ống có đường kính 6mm và xì không khí đó lên bềrnmặt miếng kim loại nhẵn bóng. Nếu trên bề mặt không có dầu, mỡ và nước là đạtrnyêu cầu.

rnrn

5.5.2.5. Máy nắn dây phun

rnrn

Đối với vật liệu phun ở dạng dây nhấtrnthiết phải có máy nắn dây nhằm đảm bảo dây phun phải thẳng và sạch trước khi đirnvào đầu phun.

rnrn

5.5.2.6. Thiết bị làm sạch bề mặt chirntiết

rnrn

Chú ý đối với các sản phẩm kết cấurnthép trong công trình thủy lợi, chiều dày lớp phủ kẽm ≤ 0,6mm thiết bị làm sạchrnbề mặt chi tiết phải sử dụng máy phun cát (hoặc hạt kim loại).

rnrn

6. VẬT LIỆU PHUN PHỦ

rnrn

Vật liệu kẽm dùng để phun phủ có thể ởrndạng dây hoặc dạng bột.

rnrn

6.1 Dây kẽm

rnrn

Có các chỉ tiêu, yêu cầu kỹ thuật theornbảng A8 phụ lục A.

rnrn

6.2 Bột kẽm

rnrn

Trước khi phun bột phải được sấy vàrnphân cấp hạt, các chỉ tiêu, yêu cầu kỹ thuật đối với bột kẽm theo bảng A9 phụrnlục A.

rnrn

7. KIỂM TRA BỀ MẶT LỚPrnPHUN PHỦ

rnrn

Kiểm tra lớp phun phủ gồm các nội dungrnchủ yếu sau:

rnrn

7.1. Chiều dày lớp phun phủ

rnrn

Kiểm tra bằng thước cặp có độ chínhrnxác 0,02mm hoặc bằng phương pháp siêu âm.

rnrn

7.2. Kiểm tra độ bám của lớp phun phủ

rnrn

Được thực hiện bằng phương pháp kiểmrntra theo mẫu:

rnrn

7.2.1. Mẫu thí nghiệmrnkéo

rnrn

Mẫu thí nghiệm kéo được làm bằng vậtrnliệu C45 có tiết diện 37x45mm, sơ đồ, phương pháp thí nghiệm mẫu thể hiện trongrnmục B.1 phụ lục B.

rnrn

7.2.2. Mẫu thí nghiệmrnđộ bám trượt

rnrn

Mẫu thí nghiệm độ bám trượt có dạngrnhình trụ. Đường kính bề mặt mẫu phun phủ là Φ28^±0,01, vật liệu C45.rnMẫu được thực hiện phun phủ theo quy trình công nghệ để đạt được kích thước saurnkhi phun Φ33^±001.

rnrn

Mẫu được đặt trên máy thí nghiệm kéornvà nén. Ứng suất bám trượt được tính theo công thức:

rnrn

= P_n/F, (daN/mm²)

rnrn

Trong đó: P_n – lực nén,rndaN;

rnrn

F – diện tích tiết diện xung quanh (Frn= π.D.h), mm²;

rnrn

D – đường kính mẫu (D = 28mm);

rnrn

h – chiều dài phần lớp phun (h =rn13mm).

rnrn

7.2.3. Kiểm tra cườngrnđộ chịu kéo của lớp phun

rnrn

Mẫu kiểm tra cường độ chịu kéo bao gồmrn2 ống hình trụ, phương pháp thí nghiệm mẫu thể hiện trong mục B.2 phụ lục B.

rnrn

7.2.4. Mẫu đo độ bền nénrncủa lớp phun

rnrn

Mẫu được chế tạo bằng cách phun lên bềrnmặt của một lõi thép, sau đó gia công đến khi chỉ còn lại lớp phun có kíchrnthước đường kính trong Φt13^±0,01 và đường kính ngoài Φ_n26rn^±0,01. Sau đó đưa lên máy thí nghiệm kéo nén để thử. Lực chịu nén ởrnđây là ứng suất nén lớn nhất xuất hiện khi trên mẫu xuất hiện vết nứt đầu tiên.

rnrn

7.3. Xác định ứng suất dư của lớp phun

rnrn

Để xác định ứng suất dư của lớp phun, sửrndụng phương pháp Rơnghen. Dựa trên kết quả tính toán sự thay đổi khoảng cáchrngiữa hai mặt phẳng trong tinh thể ta có thể tính được ứng suất dư trong tinhrnthể đó:

rnrn

Trong đó:

rnrn

d₀ – khoảng cách giữa hairnmặt khi góc chụp θ = 62°; ψ = 45°, mm;

rnrn

d₁ – khoảng cách giữa hairnmặt khi góc chụp θ = 62°; ψ = 81°, mm;

rnrn

Bằng phương pháp Rơngen có thể tínhrnđược d₁; d₀ và suy ra có thể tính được ứng suất dư trongrnlớp phun.

rnrn

7.4. Xác định độ chịu mài mòn của lớprnphun

rnrn

Mẫu để tiến hành thử độ chịu mài mònrncủa lớp phun có nhiều loại và tùy theo phương pháp đo. Có thể sử dụng máy đornthông dụng nhất hiện nay ở Việt Nam là AMSLER, các bước đo thử độ mài mòn đượcrnthực hiện như kiểm tra độ mài mòn của chi tiết thép.

rnrn

7.5. Đánh giá kết quả bề mặt sau khirnphun phủ

rnrn

Kết quả kiểm tra được so sánh với yêurncầu kỹ thuật thiết kế để đánh giá chất lượng công tác phun phủ. Trong trườngrnhợp đồ án thiết kế không ghi rõ các yêu cầu kỹ thuật cụ thể, có thể tham khảornkết quả ở phụ lục A.4 để đánh giá các chỉ tiêu về độ bền nén, ứng suất phun vàrnđộ mài mòn.

rnrn

Phụrnlục A

rnrn

(Quy định)

rnrn

CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT ĐỐI VỚI VẬT LIỆU VÀrnTHIẾT BỊ PHỤC VỤ CÔNG TÁC PHUN PHỦ KẼM

rnrn

Bảng A1: Tốcrnđộ quay của chi tiết và dịch chuyển của đầu phun

rnrn

Đường kínhrn chi tiết (mm)

Số vòngrn quay chi tiết (vg/h)

Tốc độ dịchrn của súng phun (mm/vg)

10÷ 30

160

2,5

31÷ 60

1,7

61÷ 100

1,7

101÷ 200

1,2

201÷ 300

1,2

301÷ 400

1,2

rnrn

Bảng A2: Lượng dư chorntiện và mài

rnrn

Đường kínhrn chi tiết (mm)

Lượng dưrn tiện và mài tính cho một bên (mm)

Tiện

Mài

Tổng cộng

Chỉ mài

Đến 25

0,5

0,12

0,62

0,30

Từ 26÷ 50

0,6

0,13

0,73

0,33

Từ 51÷ 75

0,7

0,14

0,84

0,35

Từ 76÷ 100

0,8

0,14

0,94

0,38

Từ 101÷ 125

0,9

0,19

1,05

0,42

Từ 126÷ 150

1,0

0,15

1,15

0,45

Trên 150

1,2

0,16

1,36

0,45

rnrn

Bảng A3:rnChiều dày của lớp phun sau khi gia công

rnrn

Đường kínhrn chi tiết phun (mm)

Chiều dàyrn tối thiểu h₁ (mm) cho 1 phía

Đến 25

0,6

Từ 26÷ 50

0,6÷ 65

Từ 51÷ 75

0,65÷ 75

Từ 76÷ 100

0,75÷ 80

Từ 101÷ 125

0,80÷ 85

Từ 126÷ 150

0,85÷ 95

Trên 150

0,95÷ 1,0

rnrn

Bảng A4: Tínhrnchất cơ lý của lớp phủ so với vật liệu ban dầu

rnrn

Giới hạnrn bền của vật liệu

Vật liệu

Vật liệurn ban đầu

Lớp phủ

Giới hạn bền kéo (N/m²)

1,01.10⁸

0,34.10⁸

Giới hạn bền nén (N/m²)

1,3.10⁸

Độ cứng (HB)

17÷ 23

rnrn

Bảng A5: Cácrnphương pháp làm sạch, tạo độ nhám bề mặt

rnrn

Phương pháp

Chiều dàyrn lớp phủ

Loại côngrn nhân

Thiết bị

Phạm vi sửrn dụng

Min

Max

Công nhân

Bậc

Phun cát

0,02

3,0

Phun cát

3-4

Thiết bị phun cát

Sửa chữa các khe nứt của chi tiếtrn đúc, chống rỉ trang trí.

Cắt ren và phun cát

0,15

4,0

Nguội

Phun cát

3-4

Thiết bị phun cát

Dùng cho những lớp phủ mỏng và trongrn việc phục hồi các chi tiết trục khuỷu.

Cắt ren phẳng

0,5

20,0

Tiện

4-5

Máy tiện và dao cắt ren

Để phủ các chi tiết máy mòn (trục vàrn bạc lót) bề mặt được xêmentit và bề mặt không qua tôi.

Cắt rãnh và cán dầu

0,5

30,0

Tiện

4-5

Máy tiện, dao cắt ren và dụng cụ cán

Để phủ các chi tiết máy mòn (trục vàrn bạc lót) bề mặt được xêmentit và bề mặt không qua tôi và bề mặt trụ trong củarn xi lanh

Cắt ren và cán dầu

0,5

30,0

Tiện

4-5

Máy tiện, dao cắt ren và dụng cụ cán

Dùng cho các bề mặt qua xêmentitrn hoặc qua tôi.

Tạo nhám bề mặt bằng Hồ quang (Gạirn điện)

0,7

10,0

Hàn

Máy tiện, biến thế và gá lắp gạirn điện chuyên dùng

Dùng cho các bề mặt qua xêmentit vàrn tôi, chuẩn bị các bề mặt trong của xi lanh.

rnrn

Bảng A6: Kíchrnthước hạt cát và hạt thép dùng cho máy phun cát

rnrn

Vật liệurn chi tiết

Kích thướcrn hạt (mm)

Hạt cát

Hạt thép

Thép ít các bon

0,8 ÷1,0

0,8÷ 1,0

Thép các bon trung bình

1,9 ÷1,8

1,0÷ 1,5

Gang xám

0,25÷ 0,5

1,0÷ 1,5

Gang trắng

1,5÷ 2,5

rnrn

Bảng 7: Gócrnbắn của súng phun cát vào bề mặt chi tiết

rnrn

Góc bắn

Độ nhấp nhôrn (µm)

Thép C45

Gang

22°

9,12

13,75

45°

19,25

67°

10,12

24,00

90°

15,75

25,00

rnrn

Bảng 8: Cácrnthông số kỹ thuật về vật liệu dây phun bằng kẽm

rnrn

Thành phần

Đường kínhrn dây

Nhiệt độrn nóng chảy

Sai số chorn phép về đường kính dây

Zn 99,65%

1÷ 2,5mm

400°C

0,05mm

rnrn

Bảng 9: Các thôngrnsố kỹ thuật về vật liệu bột phun bằng kẽm

rnrn

Thành phần

Độ hạt

Nhiệt độ vàrn thời gian sấy trước khi phun

Kích thướcrn đường kính bộ dây sàng

Nhiệt độrn sấy

Thời gianrn sấy

Zn 99,65%

1600+4900

lỗ/cm²

120°C+150°C

(1÷ 3) giờ

Nhỏ hơnrn 100µm

rnrn

Phụrnlục B

rnrn

(Tham khảo)

rnrn

MẪU VÀ PHƯƠNG PHÁP THÍ NGHIỆM KIỂM TRA LỚPrnPHUN PHỦ KẼM

rnrn

Hình B.1. Mẫu thí nghiệm kéo

rnrn

Mẫu thí nghiệm kéo được làm bằng vậtrnliệu C45 có tiết diện 37x45mm. Trong mẫu có lắp chốt Φ5^±0,01.

rnrn

Ghi chú:

rnrn

Trên toàn bộ bề mặt mẫu và chốt đượcrntạo độ nhám như chi tiết được phun phủ sau đó được tẩy ba via và làm sạch bằngrndung dịch rửa: NaOH (20g/l), Na₂CO₃ (50g/l), Na₂SiO₃rn(5g/l), NaPO₄ (50g/l). Sau đó đem rửa toàn bộ bằng nước lã. Mẫu đượcrnphun theo chế độ phun đối với bề mặt phẳng sao cho độ bám dính đạt cao nhất,rnchiều dày lớp phủ thường từ (1 ÷ 1,5)mm.

rnrn

Sau khi phun xong, mẫu được lắp trênrnmáy thí nghiệm kéo với lực kéo 500kG. Ứng suất bám kéo được tính theo côngrnthức:

rnrn

σ = P/F

rnrn

Trong đó: P – lực kéo chốt (kG);

rnrn

F – tiết diện chốt (cm²)

rnrn

Hình B.2. Mẫu kiểm tra cường độ chịurnkéo của lớp phun

rnrn

Mẫu thử gồm 2 ống hình trụ có đườngrnkính trong Φ26 và đường kính ngoài là Φ30^±0,01 (hình vẽ B2). Hai ốngrnđược nối trên một trục gá được giữ chặt hai đầu bằng mũ ốc để thực hiện phunrntheo quy trình công nghệ yêu cầu đạt kính thước sau khi phun Φ35 ^±0,01.

rnrn

Sau đó tháo trục gá, lắp các chốt kéornvà đưa lên máy thí nghiệm kéo và nón. Độ bền kéo của lớp phun được xác địnhrntheo công thức: σ_k= P/F

rnrn

Trong đó:

rnrn

P- lực kéo đứt;

rnrn

F- diện tích tiết diện lớp phun (mm²);

rnrn

F = π (d₁² – d₀²)/4

rnrn

d₁ – đường kính ngoài lớprnphun (mm);

rnrn

d₀ – đường kính ngoài củarnmẫu phun (mm);

rnrn

Phụrnlục C

rnrn

(Tham khảo)

rnrn

CÁC ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY NÉN VÀ ỐNG DẪNrnKHÍ DÙNG CHO PHUN KIM LOẠI

rnrn

Bảng C.1. Đặcrntính kỹ thuật máy nén khí dùng cho phun kim loại

rnrn

Loại máy

Lưu lượng

(m³/p)

Áp lực Bar

Sốvòngrn quay

Công suất

Kích thước mm

Sử dụng

Dài

Rộng

Cao

BK-3-6

3,0

730

705

860

1030

Đặt cho 1 trạmrn có cả phun cát

BK-2

3,0

5-6

369

775

715

1040

BK-200

4,5

650

1110

665

1150

BK-240

6,5

650

1330

810

1500

Đặt cho 1rn trạm có cả phun cát

rnrn

Bảng C.2rnĐường kính ống dẫn khí nén cho phun kim loại

rnrn

Chiều dài đườngrn ống (mm)

Lưu lượng khírn nén được chuyển

Đường kínhrn trong ống khí nén với áp lực 6 Bar và tổn thất áp lực 0,1 Bar

100

rnrn

rnrnrnrnrn”

Hiệu lực

Cung cấp thông tin về văn bản gồm ngày ban hành, ngày có hiệu lực, ngày hết hiệu lực, trạng thái hiệu lực của văn bản.

Tiêu chuẩn ngành 14TCN 188:2006 về Công trình thủy lợi – Phun phủ kẽm kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật

Ban hành:

26/12/2006

Áp dụng:

01/01/1970

Hiệu lực:

Còn hiệu lực

Cập nhật:

10/07/2026

Lược đồ văn bản

...

Văn bản đang xem

Tiêu chuẩn ngành 14TCN 188:2006 về Công trình thủy lợi – Phun phủ kẽm kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật

Số hiệu:	14TCN188:2006
Loại văn bản:	Tiêu chuẩn ngành
Lĩnh vực, ngành:
Nơi ban hành:	Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn
Người ký:	Đã xác định
Ngày ban hành:	26/12/2006
Ngày hiệu lực:	01/01/1970
Ngày đăng:	10/07/2026
Số công báo:
Tình trạng:	Còn hiệu lực

...

Văn bản Tiếng Việt

Chưa có file đính kèm.

Văn bản liên quan

: Sửa đổi, thay thế, huỷ bỏ
: Bổ sung
: Đính chính
: Hướng dẫn
Click vào phần bôi xanh để xem chi tiết