Nhập từ khoá: Số Hiệu, Tiêu đề hoặc Nội dung ngắn gọn của Văn Bản...

Tiêu chuẩn ngành 22TCN 356:2006 về quy trình công nghệ thi công và nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa sử dụng nhựa đường polime do Bộ Giao thông vận tải ban hành

Thuộc tính Tiêu chuẩn ngành 22TCN 356:2006 về quy trình công nghệ thi công và nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa sử dụng nhựa đường polime do Bộ Giao thông vận tải ban hành

Số hiệu:	22TCN356:2006	Loại văn bản:	Tiêu chuẩn ngành
Cơ quan ban hành:	Bộ Xây dựng	Ngày ban hành:	19/12/2006
Người ký:	Đã xác định	Ngày có hiệu lực:	01/01/1970
Tình trạng hiệu lực:	Còn hiệu lực

Tóm tắt văn bản

“rnrnrnrnrnrn

rnrn

TIÊUrnCHUẨN NGÀNH

rnrn

22rnTCN 356:2006

rnrn

QUYrnTRÌNH CÔNG NGHỆ
rnTHI CÔNG VÀ NGHIỆM THU MẶT ĐƯỜNG BÊ TÔNG NHỰA SỬ DỤNG NHỰA ĐƯỜNG POLIME

rnrn

(Ban hành kèmrntheo Quyết định số 44/2006/QĐ-BGTVT ngày 19/12/2006
rncủarnBộ trưởng Bộ Giao thông vận tải)

rnrn

1rnQuy định chung

rnrn

1.1 Quy trình này quyrnđịnh những yêu cầu kỹ thuật về vật liệu, công nghệ chế tạo hỗn hợp, công nghệrnthi công, kiểm tra, giám sát và nghiệm thu các lớp mặt đường bê tông nhựa sửrndụng chất kết dính là nhựa đường polime, được gọi là bê tông nhựa polime (viếtrntắt là BTNP).

rnrn

1.2 Quy trình này áprndụng cho việc làm mới, sửa chữa, nâng cấp mặt đường ô tô (đường có lưu lượng xerntải nặng lớn, các đoạn đường có độ dốc lớn), đường phố (đường có ý nghĩa quanrntrọng, hạn chế duy tu sửa chữa), đường sân bay (đường cất hạ cánh, đường lăn,rnsân đỗ), trạm thu phí, bến bãi, quảng trường.

rnrn

1.3 Hỗn hợp BTNP chủ yếurndùng để làm lớp trên của mặt đường (vì giá thành sản phẩm cao), song cũng córnthể dùng cho lớp dưới của mặt đường nếu có hiệu quả kinh tế-kỹ thuật và đượcrncấp có thẩm quyền chấp thuận.

rnrn

1.4 Hỗn hợp BTNP đượcrnchế tạo theo phương pháp trộn nóng rải nóng; có cấp phối cốt liệu liên tục,rnchặt; các yêu cầu về chất lượng đá dăm, cát, bột khoáng và nhựa đường polimerndùng để chế tạo hỗn hợp được quy định chặt chẽ.

rnrn

2rnPhân loại và các yêu cầu về chất lượng của bê tông nhựa polime

rnrn

2.1 Căn cứ vào cỡ hạt lớnrnnhất danh định (theo sàng mắt vuông) của cốt liệu, BTNP được phân ra 3 loại:

rnrn

– rnBTNPrn9,5 có cỡ hạt lớn nhất danh định là 9,5 mm và cỡ hạt lớn nhất là 12,5 mm;

rnrn

– rnBTNPrn12,5 có cỡ hạt lớn nhất danh định là 12,5 mm và cỡ hạt lớn nhất là 19 mm;

rnrn

– rnBTNPrn19 có cỡ hạt lớn nhất danh định là 19 mm và cỡ hạt lớn nhất là 25 mm.

rnrn

Phạm vi áp dụng củarncác loại BTNP theo quy định tại Bảng 1.

rnrn

BẢNG 1.

rnrn

THÀNH PHẦN CẤP PHỐIrnHỖN HỢP CỐT LIỆU BÊ TÔNG NHỰA POLIME

rnrn

rn Loại BTNP rn	rn BTNP 9,5 rn	rn BTNP 12,5 rn	rn BTNP 19 rn
rn Cỡ hạt lớnrn nhất danh định (mm) rn	rn 9,5 rn	rn 12,5 rn	rn 19 rn
rn Phạm vi áp dụng rn	rn Lớp mặt trên rn	rn Lớp mặt trên hoặcrn lớp mặt dưới rn	rn Lớp mặt dưới rn
rn Chiều dầy rải hợprn lý (cm) rn	rn 4-5 rn	rn 5-7 rn	rn 5-8 rn
rn Cỡ sàng mắtrn vuông (mm) rn	rn Lượng lọt qua sàngrn (%) rn
rn 25 rn	rn rn	rn – rn	rn 100 rn
rn 19 rn	rn – rn	rn 100 rn	rn 90-100 rn
rn 12,5 rn	rn 100 rn	rn 90-100 rn	rn 71-86 rn
rn 9,5 rn	rn 90-100 rn	rn 74-89 rn	rn 58-78 rn
rn 4,75 rn	rn 55-80 rn	rn 48-71 rn	rn 36-61 rn
rn 2,36 rn	rn 36-63 rn	rn 30-55 rn	rn 25-45 rn
rn 1,18 rn	rn 25-45 rn	rn 21-40 rn	rn 17-33 rn
rn 0,600 rn	rn 17-33 rn	rn 15-31 rn	rn 12-25 rn
rn 0,300 rn	rn 12-25 rn	rn 11-22 rn	rn 8-17 rn
rn 0,150 rn	rn 9-17 rn	rn 8-15 rn	rn 6-12 rn
rn 0,075 rn	rn 6-10 rn	rn 6-10 rn	rn 5-8 rn
rn Hàm lượng nhựa tham khảo (tính theo % khốirn lượng hỗn hợp BTNP) rn	rn rn 5,2-6,0 rn	rn rn 5,0-5,8 rn	rn rn 5,0-5,5 rn

Loại BTNP

BTNP 9,5

BTNP 12,5

BTNP 19

Cỡ hạt lớnrn nhất danh định (mm)

9,5

12,5

Phạm vi áp dụng

Lớp mặt trên

Lớp mặt trên hoặcrn lớp mặt dưới

Lớp mặt dưới

Chiều dầy rải hợprn lý (cm)

4-5

5-7

5-8

Cỡ sàng mắtrn vuông (mm)

Lượng lọt qua sàngrn (%)

–

100

–

100

90-100

12,5

100

90-100

71-86

9,5

90-100

74-89

58-78

4,75

55-80

48-71

36-61

2,36

36-63

30-55

25-45

1,18

25-45

21-40

17-33

0,600

17-33

15-31

12-25

0,300

12-25

11-22

8-17

0,150

9-17

8-15

6-12

0,075

6-10

5-8

Hàm lượng nhựa tham khảo (tính theo % khốirn lượng hỗn hợp BTNP)

5,2-6,0

5,0-5,8

5,0-5,5

rnrn

Ghi chú: Với BTNP sử dụng chornđường sân bay (đường cất hạ cánh, đường lăn, sân đỗ) cần lựa chọn đường congrnhỗn hợp cấp phối cốt liệu về phía cận trên của đường bao cấp phối hỗn hợp cốtrnliệu tại Bảng 1; hàm lượng nhựa tham khảo ở cận trên tăng 0,5% so với hàm lượngrnnhựa tham khảo tại Bảng 1.

rnrn

2.2 Thành phần cấp phốirncác cỡ hạt của các loại BTNP phải nằm trong giới hạn quy định tại Bảng 1. Đườngrncong cấp phối cốt liệu thiết kế phải đều đặn, không được thay đổi từ giới hạnrndưới của một cỡ sàng lên giới hạn trên của cỡ sàng kế tiếp hoặc ngược lại.

rnrn

2.3 Hàm lượng nhựa tốirnưu được chọn theo thí nghiệm (phương pháp thí nghiệm Marshall) với 5 hàm lượngrnnhựa thay đổi khác nhau 0,5 % chung quanh giá trị hàm lượng nhựa tham khảo, saorncho các chỉ tiêu kỹ thuật của mẫu BTNP thiết kế thoả mãn các yêu cầu kỹ thuậtrnquy định tại Bảng 2.

rnrn

BẢNG 2.

rnrn

YÊU CẦU VỀ CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬTrnCỦA BÊ TÔNG NHỰA POLIME

rnrn

rn TT rn	rn Chỉ tiêu rn	rn Quy định rn	rn Phương pháp thírn nghiệm rn
rn 1 rn	rn Số chày đầm rn	rn 75 x 2 rn	rn AASHTO T245-97(2001) rn
rn 2 rn	rn Độ ổn định ở 60⁰C, kN rn	rn rn
rn rn	rn – rn Lớprn mặt trên rn	rn min. 12 rn
rn rn	rn – rn Lớprn mặt dưới rn	rn min. 10 rn
rn 3 rn	rn Độ dẻo, mm rn	rn 3-6 rn
rn 4 rn	rn Độ ổn định còn lại (sau khi ngâm mẫu ở 60⁰Crn trong 24 giờ) so với độ ổn định ban đầu, % rn	rn min. 85 rn
rn 5 rn	rn Độ rỗng dư bê tôngrn nhựa polime, % rn	rn 3-6 rn	rn AASHTO T 269-97rn (98) rn
rn 6 rn	rn Độ rỗng cốt liệu (tương ứng với độ rỗng dưrn 4%), % rn	rn rn	rn rn
rn rn	rn – rn Cỡrn hạt danh định lớn nhất 9,5 mm rn	rn min. 15 rn	rn rn
rn rn	rn – rn Cỡrn hạt danh định lớn nhất 12,5 mm rn	rn min. 14 rn	rn rn
rn rn	rn – rn Cỡrn hạt danh định lớn nhất 19 mm rn	rn min. 13 rn	rn rn
rn 7 (*) rn	rn Độ sâu vệt hằn bánh xe, mm (áp dụng mộtrn trong các phương pháp thí nghiệm sau) rn	rn rn	rn rn
rn rn	rn – rn Thiếtrn bị APA -Asphalt Pavement Analizer ( 8000 chu kỳ, áp lực 7 daN/cm²,rn nhiệt độ thí nghiệm 60 ⁰C ) rn	rn max. 8 rn	rn Theo quy định củarn các quy trình thí nghiệm tương ứng hiện hành rn
rn rn	rn – rn Thiếtrn bị HWTD – Hamburg Wheel Tracking Device (20000 chu kỳ, áp lực 7 daN/cm²,rn nhiệt độ thí nghiệm 60 ⁰C ) rn	rn max. 10 rn
rn rn	rn – rn Thiếtrn bị FRT- French Rutting Tester (30000 chu kỳ, áp lực 7 daN/cm²,rn nhiệt độ thí nghiệm 60 ⁰C ) rn	rn max. 10 rn

Chỉ tiêu

Quy định

Phương pháp thírn nghiệm

Số chày đầm

75 x 2

AASHTO T245-97(2001)

Độ ổn định ở 60⁰C, kN

– rn Lớprn mặt trên

min. 12

– rn Lớprn mặt dưới

min. 10

Độ dẻo, mm

3-6

Độ ổn định còn lại (sau khi ngâm mẫu ở 60⁰Crn trong 24 giờ) so với độ ổn định ban đầu, %

min. 85

Độ rỗng dư bê tôngrn nhựa polime, %

3-6

AASHTO T 269-97rn (98)

Độ rỗng cốt liệu (tương ứng với độ rỗng dưrn 4%), %

– rn Cỡrn hạt danh định lớn nhất 9,5 mm

min. 15

– rn Cỡrn hạt danh định lớn nhất 12,5 mm

min. 14

– rn Cỡrn hạt danh định lớn nhất 19 mm

min. 13

7 (*)

Độ sâu vệt hằn bánh xe, mm (áp dụng mộtrn trong các phương pháp thí nghiệm sau)

– rn Thiếtrn bị APA -Asphalt Pavement Analizer ( 8000 chu kỳ, áp lực 7 daN/cm²,rn nhiệt độ thí nghiệm 60 ⁰C )

max. 8

Theo quy định củarn các quy trình thí nghiệm tương ứng hiện hành

– rn Thiếtrn bị HWTD – Hamburg Wheel Tracking Device (20000 chu kỳ, áp lực 7 daN/cm²,rn nhiệt độ thí nghiệm 60 ⁰C )

max. 10

– rn Thiếtrn bị FRT- French Rutting Tester (30000 chu kỳ, áp lực 7 daN/cm²,rn nhiệt độ thí nghiệm 60 ⁰C )

max. 10

rnrn

(*) : Đối với cácrncông trình có yêu cầu đặc biệt, cần thực hiện thí nghiệm theo chỉ tiêu này.

rnrn

3.rnYêu cầu về chất lượng vật liệu chế tạo bê tông nhựa polime

rnrn

3.1 Đá dăm

rnrn

3.1.1 Đá dăm được nghiềnrntừ đá tảng, đá núi

rnrn

3.1.2 Không được dùng đárnxay từ đá mác nơ, sa thạch sét, diệp thạch sét.

rnrn

3.1.3 Các chỉ tiêu cơ lýrncủa đá dăm dùng cho BTNP phải thoả mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 3.

rnrn

BẢNG 3.

rnrn

CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝrnQUY ĐỊNH CHO ĐÁ DĂM

rnrn

rn TT rn	rn Chỉ tiêu rn	rn Quy định rn	rn Phương pháp thírn nghiệm rn
rn 1 rn	rn Giới hạn bền nénrn của đá gốc, daN/cm² rn	rn rn	rn rn	rn TCVN 1772-87 (lấyrn chứng chỉ từ nơi sản xuất đá) rn
rn – Mác ma,rn biến chất rn	rn min. 1200 rn	rn min. 1000 rn
rn – Trầm tích rn	rn min. 1000 rn	rn min. 800 rn
rn 2 rn	rn Độ hao mònrn Los Angeles ( LA ), % rn	rn max. 25 rn	rn max. 30 rn	rn 22 TCN 318-04 rn
rn 3 rn	rn Hàm lượngrn hạt thoi dẹt, % rn	rn max. 15 rn	rn TCVN 1772-87 rn
rn 4 rn	rn Hàm lượng chung bụi, bùn, sét (tính theorn khối lượng đá dăm), % rn	rn max. 2 rn	rn TCVN 1772-87 rn
rn 5 rn	rn Hàm lượng sét (tính theo khối lượng đárn dăm), % rn	rn max. 0,25 rn	rn TCVN 1771-87 rn
rn 6 rn	rn Lượng đá mềm yếu,rn phong hoá (tính theo khối lượng đá dăm), % rn	rn max. 5 rn	rn TCVN 1771, 1772-87 rn
rn 7 rn	rn Độ dính bám của đárn với nhựa đường polime, cấp độ rn	rn min. cấp 4 rn	rn 22 TCN 279-01 rn

Chỉ tiêu

Quy định

Phương pháp thírn nghiệm

Lớp trên

Lớp dưới

Giới hạn bền nénrn của đá gốc, daN/cm²

TCVN 1772-87 (lấyrn chứng chỉ từ nơi sản xuất đá)

– Mác ma,rn biến chất

min. 1200

min. 1000

– Trầm tích

min. 1000

min. 800

Độ hao mònrn Los Angeles ( LA ), %

max. 25

max. 30

22 TCN 318-04

Hàm lượngrn hạt thoi dẹt, %

max. 15

TCVN 1772-87

Hàm lượng chung bụi, bùn, sét (tính theorn khối lượng đá dăm), %

max. 2

TCVN 1772-87

Hàm lượng sét (tính theo khối lượng đárn dăm), %

max. 0,25

TCVN 1771-87

Lượng đá mềm yếu,rn phong hoá (tính theo khối lượng đá dăm), %

max. 5

TCVN 1771, 1772-87

Độ dính bám của đárn với nhựa đường polime, cấp độ

min. cấp 4

22 TCN 279-01

rnrn

3.2 Cát

rnrn

3.2.1 Cát dùng để chế tạornBTNP là cát thiên nhiên, cát xay, hoặc hỗn hợp cát thiên nhiên và cát xay.

rnrn

3.2.2 Cát thiên nhiênrnkhông được lẫn tạp chất hữu cơ ( gỗ, than …).

rnrn

3.2.3 Cát xay phải đượcrnnghiền từ đá có giới hạn độ bền nén không nhỏ hơn của đá dùng để sản xuất ra đárndăm.

rnrn

3.2.4 Các chỉ tiêu cơ lýrncủa cát phải thoả mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 4.

rnrn

BẢNG 4

rnrn

CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝrnQUY ĐỊNH CHO CÁT

rnrn

Chỉ tiêu

Yêu cầu

Phương pháp thírn nghiệm

Mô đun độrn lớn (MK)

min. 2

TCVN 342-86

Hệ số đươngrn lượng cát (ES), %

min. 50

AASHTOrn T176-02

Hàm lượng chungrn bụi, bùn, sét (tính theo khối lượng cát), %

max. 3

TCVN 343-86

Hàm lượng sét (tínhrn theo khối lượng cát), %

max. 0,5

TCVN 344-86

Độ góc cạnh của cátrn (độ rỗng của cát ở trạng thái không đầm), %

AASHTO Trn 304-96 (2000) (Phụ lục C)

– Lớp mặt trên

min. 45

– Lớp mặt dưới

min. 40

rnrn

3.3 Bột khoáng

rnrn

3.3.1 Bột khoáng là sảnrnphẩm được nghiền từ đá các bô nát ( đá vôi can xit, đolomit …) sạch, có giớirnhạn bền nén không nhỏ hơn 200 daN/cm², hoặc là xi măng.

rnrn

3.3.2 Bột khoáng phải khô,rntơi, không được vón hòn.

rnrn

3.3.3 Các chỉ tiêu cơ lýrnvà thành phần hạt của bột khoáng phải thoả mãn yêu cầu quy định tại Bảng 5.

rnrn

BẢNG 5.

rnrn

CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝrnQUY ĐỊNH CHO BỘT KHOÁNG

rnrn

Chỉ tiêu

Quy định

Phương pháp thírn nghiệm

Thành phần hạtrn (lượng lọt sàng qua các cỡ sàng mắt vuông), %

22 TCN 58-84

– 0,600 mm

100

– 0,300 mm

95-100

– 0,075 mm

70-100

Độ ẩm, % khối lượng

max. 1,0

22 TCN 58-84

Độ trương nở củarn hỗn hợp bột khoáng và nhựa đường polime, % thể tích

max. 2,5

22 TCN 58-84

Chỉ số dẻo của bộtrn khoáng nghiền từ đá các bô nát, %

max. 4

AASHTO T89, T90

rnrn

3.4 Nhựa đường Polime

rnrn

3.4.1 Nhựa đường polime sửrndụng cho BTNP là các loại PMBI, PMBII, PMBIII thoả mãn các yêu cầu kỹ thuật nêurntại Bảng 6 của “Tiêu chuẩn nhựa đường polime“ 22 TCN 319-04. Trường hợp đườngrnhạ cất cánh và đường lăn sân bay có yêu cầu kháng dầu, thì phải sử dụng nhựarnđường PMB kháng dầu có chỉ tiêu kỹ thuật thoả mãn yêu cầu kháng dầu theo quyrnđịnh.

rnrn

3.4.2 Tuỳ vào mục đích xâyrndựng công trình, vị trí của lớp BTNP mà Tư vấn thiết kế quy định loại nhựarnđường PMB (tham khảo Phụ lục B của 22 TCN 319-04).

rnrn

BẢNG 6.

rnrn

TIÊU CHUẨN KỸ THUẬTrnVẬT LIỆU NHỰA ĐƯỜNG POLIME (22 TCN 319-04)

rnrn

rn TT rn	rn Các chỉ tiêu rn	rn Đơn vị rn	rn Trị sốrn tiêu chuẩn rn
rn 1 rn	rn Nhiệt độ hóa mềm (Phương pháp vòng và bi) rn	rn ^oC rn	rn min. 60 rn	rn min. 70 rn	rn min. 80 rn
rn 2 rn	rn Độ kim lún ở 25⁰C rn	rn 0,1 mm rn	rn 50-70 rn	rn 40-70 rn	rn 40-70 rn
rn 3 rn	rn Nhiệt độ bắt lửa rn	rn ^oC rn	rn min. 230 rn	rn min. 230 rn	rn min. 230 rn
rn 4 rn	rn Lượng tổn thất sau khi đun nóng ở 163⁰Crn trong 5 giờ rn	rn % rn	rn max. 0,6 rn	rn max. 0,6 rn	rn max. 0,6 rn
rn 5 rn	rn Tỷ số độ kim lún của nhựa đường polime saurn khi đun nóng ở 163⁰C trong 5 giờ so với độ kim lún của nhựa ở 25⁰C rn	rn % rn	rn min. 65 rn	rn min. 65 rn	rn min. 65 rn
rn 6 rn	rn Lượng hòa tan trong Trichloroethylene rn	rn % rn	rn min. 99 rn	rn min. 99 rn	rn min. 99 rn
rn 7 rn	rn Khối lượng riêng ở 25⁰C rn	rn g/cm³ rn	rn 1,00 -1,05 rn	rn 1,00 -1,05 rn	rn 1,00 -1,05 rn
rn 8 rn	rn Độ dính bám với đá rn	rn cấp độ rn	rn min. cấp 4 rn	rn min. cấp 4 rn	rn min. cấp 4 rn
rn 9 rn	rn Độ đàn hồi (ở 25⁰C, mẫu kéo dàirn 10 cm) rn	rn % rn	rn min. 60 rn	rn min. 65 rn	rn min. 70 rn
rn 10 rn	rn Độ ổn định lưu trữ (gia nhiệt ở 163⁰Crn trong 48 giờ, sai khác nhiệt độ hóa mềm của phần trên và dưới của mẫu) rn	rn ^oC rn	rn max. 3,0 rn	rn max. 3,0 rn	rn max. 3,0 rn
rn 11 rn	rn Độ nhớt ở 135⁰C (con thoi 21,rn tốc độ cắt 18,6 s^-1, nhớt kế Brookfield) rn	rn Pa.s rn	rn max. 3,0 rn	rn max. 3,0 rn	rn max. 3,0 rn

Các chỉ tiêu

Đơn vị

Trị sốrn tiêu chuẩn

PMB-I

PMB-II

PMB-III

Nhiệt độ hóa mềm (Phương pháp vòng và bi)

^oC

min. 60

min. 70

min. 80

Độ kim lún ở 25⁰C

0,1 mm

50-70

40-70

Nhiệt độ bắt lửa

^oC

min. 230

Lượng tổn thất sau khi đun nóng ở 163⁰Crn trong 5 giờ

max. 0,6

Tỷ số độ kim lún của nhựa đường polime saurn khi đun nóng ở 163⁰C trong 5 giờ so với độ kim lún của nhựa ở 25⁰C

min. 65

Lượng hòa tan trong Trichloroethylene

min. 99

Khối lượng riêng ở 25⁰C

g/cm³

1,00 -1,05

Độ dính bám với đá

cấp độ

min. cấp 4

Độ đàn hồi (ở 25⁰C, mẫu kéo dàirn 10 cm)

min. 60

min. 65

min. 70

Độ ổn định lưu trữ (gia nhiệt ở 163⁰Crn trong 48 giờ, sai khác nhiệt độ hóa mềm của phần trên và dưới của mẫu)

^oC

max. 3,0

Độ nhớt ở 135⁰C (con thoi 21,rn tốc độ cắt 18,6 s^-1, nhớt kế Brookfield)

Pa.s

max. 3,0

rnrn

3.4.3 Việc kiểm soát chấtrnlượng, thí nghiệm kiểm tra nhựa đường polime được tiến hành theo quy định củarnquy trình 22 TCN 319-04.

rnrn

4rnThiết kế hỗn hợp bê tông nhựa polime

rnrn

4.1 Mục đích của công tácrnthiết kế là tìm ra được tỷ lệ phối hợp các loại vật liệu khoáng (đá, cát, bộtrnđá) để thoả mãn thành phần cấp phối hỗn hợp của BTNP được quy định cho mỗi loạirntại Bảng 1 và tìm ra được hàm lượng nhựa tối ưu để đạt được các yêu cầu quyrnđịnh về các chỉ tiêu kỹ thuật của BTNP tại Bảng 2.

rnrn

4.2 Việc thiết kế hỗnrnhợp BTNP được tiến hành theo phương pháp Marshall.

rnrn

4.3 Trình tự thiết kếrnhỗn hợp BTNP

rnrn

Công tác thiết kế hỗnrnhợp BTNP được tiến hành theo 3 giai đoạn: thiết kế sơ bộ, thiết kế hoàn chỉnhrnvà lập công thức chế tạo hỗn hợp BTNP.

rnrn

4.3.1 Giai đoạn thiết kế sơrnbộ: sử dụng vật liệu tại bãi tập kết vật liệu của trạm trộn để thiết kế. Kếtrnquả thiết kế giai đoạn này là cơ sở định hướng cho thiết kế hoàn chỉnh (xemrnhướng dẫn ở Phụ lục A).

rnrn

4.3.2 Giai đoạn thiết kếrnhoàn chỉnh:tiến hành chạy thử trạm trộn trên cơrnsở số liệu của giai đoạn thiết kế sơ bộ. Lấy mẫu cốt liệu tại các phễu dự trữrncốt liệu nóng để thiết kế. Các công tác: chấp thuận thiết kế, sản xuất thử hỗnrnhợp và rải thử sẽ căn cứ vào số liệu thiết kế của giai đoạn này (xem hướng dẫnrnở Phụ lục A).

rnrn

4.3.3 Lập công thức chếrntạo hỗn hợp BTNP: trên cơ sở thiết kế hoàn chỉnh và kết quả sau khi thi côngrnthử lớp BTNP, tiến hành các điều chỉnh (nếu thấy cần thiết) để đưa ra công thứcrnchế tạo hỗn hợp BTNP phục vụ thi công đại trà lớp BTNP. Công thức chế tạo hỗnrnhợp BTNP là cơ sở cho toàn bộ công tác tiếp theo: sản xuất hỗn hợp BTNP tạirntrạm trộn, thi công, kiểm tra giám sát chất lượng và nghiệm thu. Công thức chếrntạo hỗn hợp BTNP phải chỉ ra:

rnrn

– rnNguồnrncốt liệu và nhựa đường polime dùng cho hỗn hợp BTNP;

rnrn

– rnThànhrnphần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu (tính theo phần trăm lượng lọt sàng qua cácrncỡ sàng);

rnrn

– rnTỷrnlệ phối hợp giữa các loại cốt liệu: đá dăm, cát xay, bột đá (tính theo phầnrntrăm khối lượng của hỗn hợp cốt liệu);

rnrn

– rnHàmrnlượng nhựa polime trong hỗn hợp BTNP (tính theo phần trăm khối lượng của hỗnrnhợp BTNP);

rnrn

– rnCácrngiá trị nhiệt độ thi công quy định: trộn, xả hỗn hợp ra khỏi máy trộn, vậnrnchuyển tới công trường, khi rải, khi lu);

rnrn

– rnKếtrnquả thí nghiệm của BTNP với các chỉ tiêu nêu tại Bảng 2;

rnrn

– rnTỷrntrọng lớn nhất của BTNP ở trạng thái rời;

rnrn

– rnKhốirnlượng thể tích của mẫu chế bị Marshall ứng với hàm lượng nhựa tối ưu (là cơ sởrnđể xác định độ chặt lu lèn K).

rnrn

4.4 Trong quá trình thi công,rnnếu có bất cứ sự thay đổi nào về nguồn vật liệu đầu vào hoặc có sự biến đổi lớnrnvề chất lượng của vật liệu thì phải làm lại thiết kế hỗn hợp BTNP theo các giairnđoạn nêu trên và xác định lại công thức chế tạo hỗn hợp BTNP.

rnrn

5rnSản xuất hỗn hợp bê tông nhựa polime tại trạm trộn

rnrn

5.1Yêu cầu vềrnmặt bằng, kho chứa, bãi tập kết vật liệu

rnrn

5.1.1 Toàn bộ khurnvực trạm trộn chế tạo hỗn hợp BTNP phải đảm bảo thoát nước tốt, mặt bằng sạchrnsẽ để giữ cho vật liệu được sạch và khô ráo.

rnrn

5.1.2 Khu vực tậprnkết đá dăm, cát của trạm trộn phải đủ rộng, hố cấp liệu cho trống sấy của máyrntrộn cần có mái che mưa. Đá dăm và cát phải được ngăn cách để không lẫn sangrnnhau, không sử dụng vật liệu bị trộn lẫn.

rnrn

5.1.3 Kho chứa bộtrnkhoáng: bột khoáng phải có kho chứa riêng, nền kho phải cao ráo, đảm bảo bộtrnkhoáng không bị ẩm hoặc suy giảm chất lượng trong quá trình lưu trữ.

rnrn

5.1.4 Khu vực đun,rnchứa nhựa đường polime phải có mái che. Trong quá trình lưu trữ, phải tuân thủrnchỉ dẫn của nhà sản xuất đối với từng lô nhựa đường polime. Không được dùngrnnhựa đường polime đã quá thời hạn sử dụng để sản xuất hỗn hợp BTNP.

rnrn

5.2 Yêu cầu trạmrntrộn: dùng trạm trộn bê tông nhựa thông thường, loại trộn theo chu kỳ, có thiếtrnbị điều khiển, có tính năng kỹ thuật theo quy định của "Trạm trộn bê tôngrnnhựa nóng – Yêu cầu kỹ thuật, phương pháp kiểm tra" 22 TCN 255-1999, ngoàirnra phải thoả mãn yêu cầu sau:

rnrn

5.2.1 Hệ sàng: cầnrnđiều chỉnh, bổ sung, thay đổi hệ sàng của trạm trộn cho phù hợp với từng loạirnBTNP có cỡ hạt lớn nhất danh định khác nhau, sao cho cốt liệu sau khi sấy sẽrnđược phân thành các nhóm hạt bảo đảm cấp phối hỗn hợp cốt liệu thoả mãn côngrnthức chế tạo hỗn hợp BTNP đã được xác lập. Kích cỡ sàng trong phòng thí nghiệmrnvà kích cỡ sàng chuyển đổi tương ứng của trạm trộn được tham khảo tại Phụ lụcrnB.

rnrn

5.2.2 Hệ thống lọcrnbụi: Việc cho phép bụi trong hệ thống lọc bụi quay lại thùng trộn để sản xuấtrnhỗn hợp BTNP do Tư vấn giám sát quyết định, tuỳ theo chất lượng của loại bụirnnày. Bụi thu hồi phải sạch, chỉ số dẻo phải nhỏ hơn 4.

rnrn

5.2.3 Đảm bảo khảrnnăng sản xuất hỗn hợp BTNP ổn định về chất lượng với dung sai cho phép so vớirncông thức chế tạo hỗn hợp BTNP nêu tại Bảng 7.

rnrn

5.3 Sản xuất hỗn hợprnBTNP

rnrn

5.3.1 Sơ đồ công nghệ chếrntạo hỗn hợp BTNP trong trạm trộn phải tuân theo đúng quy định trong bản hướngrndẫn kỹ thuật của trạm trộn.

rnrn

5.3.2 Việc sản xuất hỗnrnhợp BTNP tại trạm trộn phải tuân theo đúng công thức chế tạo hỗn hợp BTNP đãrnđược lập (theo Mục 4.3.3).

rnrn

5.3.3 Dung sai cho phéprncủa cấp phối hạt cốt liệu và hàm lượng nhựa polime của hỗn hợp BTNP khi ra khỏirnthùng trộn tại trạm trộn so với công thức chế tạo hỗn hợp BTNP không được vượtrnquá giá trị quy định ở Bảng 7.

rnrn

BẢNG 7.

rnrn

DUNG SAI CHO PHÉP SOrnVỚI CÔNG THỨC CHẾ TẠO HỖN HỢP BÊ TÔNG NHỰA POLIME

rnrn

rn Chỉ tiêu rn	rn Dung sai cho phéprn (%) rn
rn 1. Cấp phối hạt cốtrn liệu rn	rn rn
rn rn rn Lượng lọt qua cỡ sàng ( mm ) rn	rn – rn Tươngrn ứng với cỡ hạt lớn nhất ( Dmax) của mỗi loại BTNP rn	rn 0 rn
rn – rn 12,5rn và lớn hơn rn	rn ± 6 rn
rn – rn 9,5rn và 4,75 rn	rn ± 5 rn
rn – rn 2,36rn và 1,18 rn	rn ± 4 rn
rn – rn 0,600rn và 0,300 rn	rn ± 3 rn
rn – rn 0,150rn và 0,075 rn	rn ± 2 rn
rn 2. Hàm lượng nhựa rn	rn ± 0,2 rn

Chỉ tiêu

Dung sai cho phéprn (%)

1. Cấp phối hạt cốtrn liệu

Lượng lọt qua cỡ sàng ( mm )

– rn Tươngrn ứng với cỡ hạt lớn nhất ( Dmax) của mỗi loại BTNP

– rn 12,5rn và lớn hơn

± 6

– rn 9,5rn và 4,75

± 5

– rn 2,36rn và 1,18

± 4

– rn 0,600rn và 0,300

± 3

– rn 0,150rn và 0,075

± 2

2. Hàm lượng nhựa

± 0,2

rnrn

5.3.4 Hỗn hợp BTNP sảnrnxuất ra phải đạt các chỉ tiêu kỹ thuật theo quy định tại Bảng 2.

rnrn

5.3.5 Thùng nấu nhựa chỉrnđược chứa đầy từ 75-80% thể tích thùng trong khi nấu. Nhiệt độ nấu sơ bộ nhựarnđường polime 80-100^oC. Nhiệt độ trộn của nhựa đường polime trongrnthùng trộn được chọn trên cơ sở công bố chất lượng của nhà sản xuất nhựa đườngrnpolime và được Tư vấn giám sát chấp thuận ( tham khảo ở Bảng 8). Nhiệt độ trộnrnhợp lý của hỗn hợp BTNP tương ứng với độ nhớt của nhựa đường polime vào khoảngrn0,2 Pa.s.

rnrn

5.3.6 Nhiệt độ của cốtrnliệu khi ra khỏi tang sấy cao hơn nhiệt độ trộn không quá 15 ^oC.

rnrn

5.3.7 Bột khoáng ở dạngrnnguội sau khi cân, được đưa trực tiếp vào thùng trộn.

rnrn

5.3.8 Thời gian trộn vậtrnliệu khoáng với nhựa đường polime trong thùng trộn phải tuân theo đúng quy địnhrnkỹ thuật với loại trạm trộn chu kỳ, trên cơ sở tham khảo chỉ dẫn kỹ thuật củarnnhà sản xuất nhựa đường polime và không được nhỏ hơn 50 giây. Thời gian trộn cụrnthể sẽ được điều chỉnh phù hợp trên cơ sở xem xét kết quả sản xuất thử và rảirnthử.

rnrn

5.3.9 Nhựa đường polimernthường có độ nhớt lớn hơn so với nhựa đường thông thường (nhựa 60/70 hoặcrn40/60) nên yêu cầu về các giá trị về các giá trị nhiệt độ ứng với từng côngrnđoạn thi công thường cao hơn. Khoảng nhiệt độ tương ứng với từng công đoạn thirncông cho các loại nhựa đường polime khác nhau được tham khảo ở Bảng 8.

rnrn

5.3.10 Nhà sản xuất nhựarnđường polime phải công bố các số liệu về các khoảng nhiệt độ quy định ứng vớirntừng công đoạn xây dựng lớp BTNP để làm căn cứ chấp thuận áp dụng cho côngrntrình (theo 22 TCN 319-04). Nội dung công bố của nhà sản xuất nhựa đường polimernvề các giá trị nhiệt độ được quy định tại Bảng 8.

rnrn

BẢNG 8.

rnrn

CÁC GIÁ TRỊ NHIỆT ĐỘrnYÊU CẦU NHÀ SẢN XUẤT NHỰA ĐƯỜNG POLIME CÔNG BỐ

rnrn

rn TT rn	rn Giai đoạn thi công rn	rn Khoảng nhiệt độrn tham khảo cho từng loại PMB (⁰C) rn	rn Nhiệt độ chấprn thuận (⁰C) rn
rn 1 rn	rn Trộn hỗn hợp BTNPrn trong thùng trộn tại trạm trộn rn	rn 160-185 rn	rn rn Dựa trên số liệurn công bố của nhà sản xuất nhựa đường polime và được Tư vấn giám sát chấp thuận rn rn rn rn
rn 2 rn	rn Xả hỗn hợp từ thùngrn trộn vào xe rn	rn 155-180 rn
rn 3 rn	rn Đổ hỗn hợp từ xern tải vào máy rải rn	rn 145-170 rn
rn 4 rn	rn Rải hỗn hợp rn	rn 135-165 rn
rn rn 5 rn	rn Lu lèn rn	rn rn
rn – Bắt đầu rn	rn 130-160 rn
rn – Kết thúc rn	rn 95-140 rn
rn 6 rn	rn Thí nghiệm mẫu rn	rn rn
rn – Trộn mẫu thírn nghiệm Marshall rn	rn 160-180 rn
rn – Đầm mẫu thírn nghiệm Marshall rn	rn 150-170 rn

Giai đoạn thi công

Khoảng nhiệt độrn tham khảo cho từng loại PMB (⁰C)

Nhiệt độ chấprn thuận (⁰C)

Trộn hỗn hợp BTNPrn trong thùng trộn tại trạm trộn

160-185

Dựa trên số liệurn công bố của nhà sản xuất nhựa đường polime và được Tư vấn giám sát chấp thuận

Xả hỗn hợp từ thùngrn trộn vào xe

155-180

Đổ hỗn hợp từ xern tải vào máy rải

145-170

Rải hỗn hợp

135-165

Lu lèn

– Bắt đầu

130-160

– Kết thúc

95-140

Thí nghiệm mẫu

– Trộn mẫu thírn nghiệm Marshall

160-180

– Đầm mẫu thírn nghiệm Marshall

150-170

rnrn

5.4 Công tác thí nghiệmrnkiểm tra chất lượng hỗn hợp BTNP ở trạm trộn

rnrn

5.4.1 Mỗi trạm trộn chếrntạo hỗn hợp BTNP phải có trang bị đầy đủ các thiết bị thí nghiệm cần thiết đểrnkiểm tra chất lượng vật liệu, các chỉ tiêu cơ lý của hỗn hợp BTNP tại trạmrntrộn.

rnrn

5.4.2 Nội dung, mật độ thírnnghiệm kiểm tra chất lượng vật liệu, kiểm tra chất lượng hỗn hợp BTNP tại trạmrntrộn được quy định ở Điều 7.

rnrn

6rnThi công lớp bê tông nhựa polime

rnrn

6.1 Phối hợp cácrncông việc để thi công

rnrn

6.1.1 Phải đảm bảornnhịp nhàng hoạt động của trạm trộn, phương tiện vận chuyển hỗn hợp ra hiệnrntrường, thiết bị rải và phương tiện lu lèn.

rnrn

6.1.2 Đảm bảo năngrnsuất trạm trộn BTNP tương đương với năng suất của máy rải. Khi tổng năng suấtrncủa trạm trộn thấp, nên đặt hàng ở một số trạm trộn lân cận nơi rải.

rnrn

6.1.3 Khoảng cáchrngiữa các trạm trộn và hiện trường thi công phải tính toán sao cho hỗn hợp BTNPrnkhi được vận chuyển đến hiện trường đảm bảo nhiệt độ quy định.

rnrn

6.2 Yêu cầu vềrnđiều kiện thi công

rnrn

6.2.1 Chỉ được thirncông lớp BTNP khi nhiệt độ không khí lớn hơn 15⁰C. Không được thi côngrnkhi trời mưa hoặc có thể mưa.

rnrn

6.2.2 Cần đảm bảo công tácrnrải và lu lèn được hoàn thiện vào ban ngày. Trường hợp đặc biệt phải thi côngrnvào ban đêm, phải có đủ thiết bị chiếu sáng đảm bảo cho quá trình thi công córnchất lượng và an toàn và được Tư vấn giám sát chấp thuận.

rnrn

6.3 Yêu cầu về đoạn thirncông thử

rnrn

6.3.1 Trong những ngày đầurnthi công hoặc khi sử dụng một loại BTNP khác phải tiến hành thi công thử mộtrnđoạn để kiểm tra và xác định công nghệ của quá trình rải, lu lèn áp dụng chornđại trà. Đoạn thi công thử phải có chiều dài tối thiểu 100 m, chiều rộng tốirnthiểu 2 vệt máy rải.

rnrn

6.3.2 Số liệu thu được saurnkhi rải thử sẽ là cơ sở để chỉnh sửa (nếu có)vàrnchấp thuận để thi công đại trà.

rnrn

Các số liệu chấprnthuận bao gồm:

rnrn

– rnCôngrnthức chế tạo hỗn hợp BTNP;

rnrn

– rnPhươngrnán thi công: loại nhựa và lượng nhựa tưới dính bám, hoặc thấm bám; thời gianrncho phép rải lớp BTNP sau khi tưới nhựa dính bám hoặc nhựa thấm bám; chiều dầyrnrải BTNP chưa lu lèn; nhiệt độ rải; nhiệt độ lu lèn bắt đầu và kết thúc; sơ đồrnlu lèn của các loại lu khác nhau, số lượt lu; độ chặt; độ bằng phẳng; độ nhámrnbề mặt sau khi thi công…

rnrn

6.3.3 Nếu đoạn thirncông thử chưa đạt được chất lượng yêu cầu thì phải làm một đoạn thử khác, vớirnsự điều chỉnh lại công thức chế tạo hỗn hợp BTNP, công nghệ thi công cho đếnrnkhi đạt được chất lượng yêu cầu.

rnrn

6.4 Chuẩn bị mặtrnbằng

rnrn

6.4.1 Phải làmrnsạch bụi bẩn và vật liệu không thích hợp rơi vãi trên bề mặt sẽ rải BTNP lênrnbằng máy quét, máy thổi, vòi phun nước (nếu cần) và bắt buộc phải hong khô. Bềrnmặt chuẩn bị phải rộng hơn sang mỗi phía lề đường ít nhất là 20 cm so với bềrnrộng sẽ được tưới nhựa thấm bám hoặc dính bám.

rnrn

6.4.2 Trước khirnrải BTNP trên mặt đường cũ phải tiến hành công tác sửa chữa chỗ lồi lõm, vá ổrngà, bù vênh mặt. Nếu dùng hỗn hợp đá nhựa rải nguội hoặc bê tông nhựa rải nguộirnđể sửa chữa thì phải hoàn thành trước ít nhất 15 ngày, nếu dùng bê tông nhựarnrải nóng thì phải hoàn thành trước ít nhất 1 ngày.

rnrn

6.4.3 Bề mặt chuẩnrnbị, tuỳ theo là mặt của lớp móng hay của lớp dưới của mặt đường phải bảo đảmrncao độ, độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ dốc dọc với các sai số nằm trong phạmrnvi cho phép mà các tiêu chuẩn kỹ thuật tương ứng đã quy định.

rnrn

6.4.4 Tưới nhựarnthấm bám hoặc dính bám: trước khi rải BTNP phải tưới nhựa thấm bám hoặc nhựarndính bám.

rnrn

– rnTướirnnhựa thấm bám: trên các lớp móng không dùng nhựa (cấp phối đá dăm, cấp phối đárngia cố xi măng…), tuỳ thuộc trạng thái bề mặt (kín hay hở) mà tưới nhựa thấmrnbám với tỷ lệ từ 0,5 lít/m² đến 1,3 lít/m². Dùng nhựarnlỏng đông đặc vừa MC30, hoặc MC70 (ASTM D2027-97); hoặc nhựa lỏng đông đặcrnnhanh RC70 (ASTM D 2028-97) để tưới thấm bám. Nhiệt độ tưới nhựa thấm bám: vớirnMC30 hoặc RC70 là 45 ± 10⁰C, với MC70 là 70 ± 10⁰C. Thờirngian từ lúc tưới nhựa thấm bám đến khi rải lớp BTNP ít nhất là 2 ngày để nhựarnlỏng kịp thấm sâu xuống lớp móng độ 5-10mm, và để thời gian cho dầu nhẹ bay hơirnhết.

rnrn

– rnTướirnnhựa dính bám: trên mặt đường nhựa cũ, trên các lớp móng có sử dụng nhựa (hỗnrnhợp đá nhựa, thấm nhập nhựa, láng nhựa …) hoặc trên lớp BTNP thứ nhất đã rảirnthì tưới nhựa dính bám. Dùng nhựa lỏng đông đặc nhanh RC70 với tỷ lệ từ 0,3rnlít/m2 đến 0,5 lít/m2, hoặc nhũ tương cationic phân tích chậm CSS1-h (ASTMrnD2397-98) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m² đến 0,6 lít/m² để tướirndính bám. Khi tưới dính bám bằng nhũ tương, phải pha thêm nước sạch (1/2 nước,rn1/2 nhũ tương) trước khi tưới. Thời gian từ lúc tưới nhựa dính bám đến khi rảirnlớp BTNP ít nhất là 5 giờ để nhựa lỏng kịp đông đặc hoặc nhũ tương kịp phânrntách xong.

rnrn

6.4.5 Chỉ đượcrndùng thiết bị chuyên dụng có khả năng kiểm soát được liều lượng và nhiệt độ củarnnhựa tưới dính bám hoặc thấm bám. Không được dùng dụng cụ thủ công để tưới.

rnrn

6.4.6 Chỉ đượcrntưới nhựa dính bám hoặc thấm bám khi bề mặt đã được chuẩn bị đầy đủ theo quyrnđịnh tại các Khoản 6.4.1, 6.4.2, 6.4.3. Không được tưới khi có gió to, trời mưa, sắprncó cơn mưa, có sương mù. Nhựa tưới phải phủ đều trên bề mặt, chỗ nào thiếu phảirntưới bổ sung bằng thiết bị phun cầm tay, chỗ nào thừa phải được gạt bỏ.

rnrn

6.4.7 Phải định vị trí vàrncao độ rải ở hai mép mặt đường đúng với thiết kế. Kiểm tra cao độ bằngrnmáy cao đạc. Khi có đá vỉa ở hai bên cần đánh dấu độ cao rải và quét lớp nhựarnlỏng (hoặc nhũ tương ) ở thành đá vỉa.

rnrn

6.4.8 Khi dùng máyrnrải có bộ phận tự động điều chỉnh cao độ lúc rải, cần chuẩn bị cẩn thận cácrnđường chuẩn (hoặc căng dây chuẩn thật thẳng, thật căng dọc theo mép mặt đườngrnvà dải sẽ rải, hoặc đặt thanh dầm làm đường chuẩn, sau khi đã cao đạc chính xácrndọc theo theo mặt đường và mép của dải sẽ rải). Kiểm tra cao độ bằng máy caornđạc. Khi lắp đặt hệ thống cao độ chuẩn cho máy rải phải tuân thủ đầy đủ hướngrndẫn của nhà sản xuất thiết bị và phải đảm bảo các cảm biến làm việc ổn định vớirnhệ thống cao độ chuẩn này.

rnrn

6.5 Vậnrnchuyển hỗn hợp bê tông nhựa polime

rnrn

6.5.1 Dùng ô tô tựrnđổ vận chuyển hỗn hợp BTNP. Xe vận chuyển hỗn hợp BTNP phải có bạt che phủ.rnThùng xe phải kín, sạch, được phun đều một lớp mỏng dung dịch xà phòng (hoặcrncác loại dầu chóng dính bám) vào thành và đáy thùng. Không được dùng dầu mazút,rndầu diezen hay các dung môi hoà tan được nhựa đường để quét lên đáy và thànhrnthùng xe.

rnrn

6.5.2 Mỗi chuyến ôrntô vận chuyển hỗn hợp BTNP khi rời trạm trộn phải có phiếu xuất xưởng ghi rõrnnhiệt độ hỗn hợp, khối lượng, chất lượng (đánh giá bằng mắt), thời điểm xe rờirntrạm trộn, nơi xe sẽ đến, tên người lái xe.

rnrn

6.5.3 Trước khi đổrnhỗn hợp BTNP vào phễu máy rải phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế, nếurnnhiệt độ hỗn hợp BTNP dưới nhiệt độ quy định thì phải loại bỏ.

rnrn

6.6 Rải hỗnrnhợp bê tông nhựa polime

rnrn

6.6.1 Hỗn hợp BTNPrnđược rải bằng máy chuyên dùng, nên dùng máy rải có hệ thống điều chỉnh cao độrntự động. Trừ những chỗ hẹp cục bộ không rải được bằng máy thì cho phép rải thủrncông và tuân theo quy định tại Mục 6.6.15.

rnrn

6.6.2 Tuỳ theo bềrnrộng mặt đường, nên dùng 2 (hoặc 3) máy rải hoạt động đồng thời trên 2 (hoặc 3)rnvệt rải. Các máy rải phải đi cách nhau 10 đến 20 m. Trường hợp dùng một máyrnrải, trình tự rải phải được tổ chức sao cho khoảng cách giữa các điểm cuối củarncác vệt rải trong ngày là ngắn nhất.

rnrn

6.6.3 Trước khi rải phảirnđốt nóng tấm là, guồng xoắn.

rnrn

6.6.4 Ô tô chở hỗn hợprnBTNP đi lùi tới phễu máy rải, bánh xe tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2 trục lănrncủa máy rải. Sau đó điều khiển cho thùng ben đổ từ từ hỗn hợp xuống giữa phễurnmáy rải. Xe để số 0, máy rải sẽ đẩy ô tô từ từ về phía trước cùng máy rải. Khirnhỗn hợp BTNP đã phân đều dọc theo guồng xoắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiềurncao guồng xoắn thì máy rải tiến về phía trước theo vệt quy định. Trong quárntrình rải luôn giữ cho hỗn hợp thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn.

rnrn

6.6.5 Trong suốt thời gianrnrải hỗn hợp BTNP bắt buộc phải để thanh đầm (hoặc bộ phận chấn động trên tấmrnlà) của máy rải luôn hoạt động.

rnrn

6.6.6 Tuỳ bề dầy của lớprnrải và năng suất của máy mà chọn tốc độ của máy rải cho thích hợp để không xảyrnra hiện tượng bề mặt bị nứt nẻ, bị xé rách hoặc không đều đặn. Tốc độ rải phảirnđược Tư vấn giám sát chấp thuận và phải được giữ đúng trong suốt quá trình rải.

rnrn

6.6.7 Phải thường xuyênrndùng thuốn sắt đã đánh dấu để kiểm tra bề dày rải. Đối với máy không có bộ phậnrntự động điều chỉnh thì vặn tay nâng (hay hạ) tấm là từ từ để lớp BTNP khỏi bịrnkhấc.

rnrn

6.6.8 Cuối ngày làm việc,rnmáy rải phải chạy không tải ra quá cuối vệt rải khoảng 5-7 m mới được ngừngrnhoạt động.

rnrn

6.6.9 Mối nối ngang:

rnrn

– rnMốirnnối ngang sau mỗi ngày làm việc phải được sửa cho thẳng góc với trục đường.rnTrước khi rải tiếp phải dùng máy cắt bỏ phần đầu mối nối sau đó dùng nhựa tướirndính bám quét lên vết cắt để đảm bảo vệt rải mới và cũ dính kết tốt.

rnrn

– rnCácrnmối nối ngang của lớp trên và lớp dưới cách nhau ít nhất là 1m.

rnrn

– rnCácrnmối nối ngang của các vệt rải ở lớp trên cùng được bố trí so le tối thiểu 25rncm.

rnrn

6.6.10 Mối nối dọc:

rnrn

– rnMốirnnối dọc để qua ngày làm việc phải được cắt bỏ phần rìa dọc vết rải cũ, dùngrnnhựa tưới dính bám quét lên vết cắt sau đó mới tiến hành rải.

rnrn

– rnCácrnmối dọc của lớp trên và lớp dưới cách nhau ít nhất là 20 cm.

rnrn

– rnCácrnmối nối dọc của lớp trên và lớp dưới được bố trí sao cho các đường nối dọc củarnlớp trên cùng của mặt đường BTNP trùng với vị trí các đường phân chia các lànrngiao thông hoặc trùng với tim đường đối với đường 2 làn xe.

rnrn

6.6.11. Khi máy rải làmrnviệc, bố trí công nhân cầm dụng cụ theo máy để làm các việc sau:

rnrn

– rnLấyrnhỗn hợp hạt nhỏ từ trong phễu máy té phủ rải thành lớp mỏng dọc theo mối nối,rnsan đều các chỗ lồi lõm, rỗ của mối nối trước khi lu lèn;

rnrn

– rnGọtrnbỏ, bù phụ những chỗ lồi lõm, rỗ mặt cục bộ trên lớp BTNP mới rải.

rnrn

6.6.12 Trường hợp máy rảirnđang làm việc bị hỏng (thời gian sửa chữa phải kéo dài hàng giờ) thì phải báornngay về trạm trộn tạm ngừng cung cấp hỗn hợp BTNP và cho phép dùng máy san tựrnhành san nốt lượng hỗn hợp BTNP còn lại.

rnrn

6.6.13 Trường hợp máy đangrnrải gặp mưa đột ngột thì:

rnrn

– rnBáornngay về trạm trộn tạm ngừng cung cấp hỗn hợp BTNP;

rnrn

– rnNếurnlớp BTNP đã được lu lèn trên 2/3 tổng số lượt lu yêu cầu thì cho phép tiếp tụcrnlu trong mưa cho đến hết số lượt lu lèn yêu cầu. Ngược lại thì phải ngừng lu vàrnsan bỏ hỗn hợp BTNP ra ngoài phạm vị mặt đường. Chỉ khi nào mặt đường khô ráornlại mới được rải hỗn hợp tiếp.

rnrn

6.6.14 Trên đoạn đường córndốc dọc lớn hơn 40 ‰ phải tiến hành rải hỗn hợp BTNP từ chân dốc đi lên.

rnrn

6.6.15 Khi phải rải bằngrnthủ công ( ở các chỗ hẹp cục bộ ) phải tuân theo quy định sau:

rnrn

– rnDùngrnxẻng xúc hỗn hợp BTNP và đổ thấp tay, không được hất từ xa để tránh hỗn hợprnBTNP bị phân tầng;

rnrn

– rnDùngrncào và bàn trang trải đều hỗn hợp BTNP thành một lớp bằng phẳng đạt dốc ngangrnyêu cầu, có bề dày bằng 1,35 – 1,45 bề dày lớp BTNP thiết kế.

rnrn

– rnRảirnthủ công những chỗ hẹp cục bộ này tiến hành đồng thời với máy rải bên cạnh đểrncó thể lu lèn chung vệt rải bằng máy và chỗ rải bằng thủ công bảo đảm mặt đườngrnkhông có vết nối.

rnrn

6.7 Lu lèn lớp hỗnrnhợp bê tông nhựa polime

rnrn

6.7.1 Thiết bị lu lèn BTNPrngồm có ít nhất lu bánh sắt nhẹ 6-8 tấn, lu bánh sắt nặng 10-12 tấn và lu bánhrnhơi có lốp nhẵn đi theo một máy rải.

rnrn

Ngoài ra có thể lurnlèn bằng cách phối hợp các máy lu sau:

rnrn

– rnLurnbánh hơi phối hợp với lu bánh cứng

rnrn

– rnLurnrung và lu bánh cứng phối hợp

rnrn

– rnLurnrung và lu bánh hơi kết hợp.

rnrn

6.7.2 Lu bánh hơi phải córntối thiểu 7 bánh, các lốp nhẵn đồng đều và có khả năng hoạt động với áp lực lốprnđến 8,5 daN/cm². Mỗi lốp sẽ được bơm tới áp lực quy định và chênhrnlệch áp lực giữa hai lốp bất kỳ không được vượt quá 0,03 daN/cm².

rnrn

Lu bánh hơi phải córncác phương tiện để điều chỉnh tải trọng sao cho tải trọng trên mỗi bánh lốp córnthể thay đổi từ 1,5 tấn đến 2,5 tấn.

rnrn

6.7.3 Ngay sau khi hỗn hợprnBTNP được rải và làm phẳng sơ bộ, cần phải tiến hành kiểm tra và sửa những chỗrnkhông đều (xem Mục 6.6.11). Nhiệt độ hỗn hợp BTNP sau khi rải và nhiệt độ lúcrnlu phải nằm trong giới hạn đã quy định (Bảng 8) và được giám sát chặt chẽ.

rnrn

6.7.4 Sơ đồ lu lèn, tốc độrnlu lèn, sự phối hợp các loại lu, số lần lu lèn qua một điểm của từng loại lu đểrnđạt được độ chặt yêu cầu, được xác định trên đoạn rải thử.

rnrn

6.7.5 Máy rải hỗn hợp BTNPrnđến đâu là máy lu phải theo sát để lu lèn ngay đến đó. Trong các lượt lu sơ bộ,rnbánh chủ động sẽ ở phía gần tấm là của máy rải nhất. Tiến trình lu lèn của cácrnmáy lu phải được tiến hành liên tục trong thời gian hỗn hợp BTNP còn giữ đượcrnnhiệt độ lu lèn có hiệu quả.

rnrn

6.7.6 Vết bánh lu phảirnchồng lên nhau ít nhất làm 20 cm. Những lượng lu đầu tiên dành cho mối nối dọc,rnsau đó tiến hành lu từ mép ngoài song song với tim đường và dịch dần về phíarntim đường. Khi lu trong đường cong có bố trí siêu cao viêc lu sẽ tiến hành từrnbên thấp dịch dần về phía bên cao.

rnrn

Các lượt lu khôngrnđược dừng tại các điểm nằm trong phạm vi 1 mét tính từ điểm cuối của các lượtrntrước.

rnrn

6.7.7 Trong quá trình lu,rnđối với lu bánh sắt phải thường xuyên làm ẩm bánh sắt bằng nước. Đối với lurnbánh hơi, dùng dầu chống dính bám bôi mặt lốp vài lượt đầu, khi lốp đã có nhiệtrnđộ xấp xỉ với nhiệt độ của hỗn hợp BTNP thì sẽ không xảy ra tình trạng dính bámrnnữa.

rnrn

Không được dùng nướcrnđể làm ẩm lốp bánh hơi. Không được dùng dầu diezel, dầu cặn hay các dung môi córnkhả năng hoà tan nhựa đường polyme để bôi vào bánh lu.

rnrn

6.7.8 Khi lu khởi động,rnđổi hướng tiến lùi… phải thao tác nhẹ nhàng, không thay đổi đột ngột để hỗnrnhợp BTNP không bị dịch chuyển và xé rách.

rnrn

6.7.9 Máy lu và các thiếtrnbị nặng không được đỗ lại trên lớp BTNP chưa được lu lèn chặt và chưa nguộirnhẳn.

rnrn

6.7.10 Trong khi lu lèn nếurnthấy lớp BTNP bị nứt nẻ phải tìm nguyên nhân để điều chỉnh (nhiệt độ, tốc độrnlu, tải trọng lu…).

rnrn

7rnCông tác giám sát, kiểm tra và nghiệm thu lớp bê tông nhựa polime

rnrn

7.1 Công tác giámrnsát kiểm tra được tiến hành thường xuyên trước khi rải, trong khi rải và saurnkhi rải lớp BTNP. Các quy định về công tác kiểm tra nêu dưới đây là quy địnhrntối thiểu, căn cứ vào tình hình thực tế tại công trình mà Tư vấn giám sát córnthể tăng tần suất kiểm tra cho phù hợp.

rnrn

7.2 Kiểm tra hiệnrntrường trước khi thi công, bao gồm việc kiểm tra các hạng mục sau:

rnrn

– rnTìnhrntrạng bề mặt trên đó sẽ rải BTNP, độ dốc ngang, dốc dọc, cao độ, bề rộng;

rnrn

– rnLớprnnhựa tưới thấm bám hoặc dính bám;

rnrn

– rnHệrnthống cao độ chuẩn;

rnrn

– rnThiếtrnbị rải, lu lèn, thiết bị thông tin liên lạc, lực lượng thi công, hệ thống đảmrnbảo an toàn giao thông và an toàn lao động.

rnrn

7.3 Kiểm tra chấtrnlượng vật liệu

rnrn

7.3.1 Kiểm trarnchấp thuận vật liệu

rnrn

– rnVớirnđá dăm, cát, cát xay, bột khoáng: kiểm tra các chỉ tiêu quy định ở Khoản 3.1rn(Bảng 3), Khoản 3.2 (Bảng 4), Khoản 3.3 (Bảng 5) cho mỗi lần nhập vật liệu.

rnrn

– rnVớirnnhựa đường polime: kiểm tra tất cả các chỉ tiêu quy định ở Khoản 3.4 (Bảng 6)rncho mỗi lần nhập (theo quy định của 22 TCN 319-04).

rnrn

7.3.2 Kiểm tra trongrnquá trình sản xuất hỗn hợp BTNP: kiểm tra định kỳ theo các quy định tại Bảng 9.

rnrn

BẢNG 9.

rnrn

KIỂM TRA VẬTrnLIỆU TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT HỖN HỢP BÊ TÔNG NHỰA POLIME

rnrn

Loại vật liệu

Chỉ tiêu kiểm tra

Tần suất

Vị trí lấy mẫu

Căn cứ

Đá dăm

– Thành phần hạt

– Hàm lượng thoi dẹt

– Hàm lượng bụi bùn sét

2 ngày/lầnrn hoặc 200m3

Bãi tập kết

Bảng 3

Cát thiênrn nhiên, cát xay

– Thành phần hạt

– Chỉ tiêu ES

2 ngày/lần

hoặc 200m3

Bãi tập kết

Bảng 4

Bột khoáng

– Thành phần hạt

– Chỉ số dẻo

2 ngày/lần

hoặc 50 tấn

Kho chứa

Bảng 5

Nhựa đường

– Nhiệt hoá mềm

– Độ kim lún

1 ngày/lần

Thùng nấu nhựa

sơ bộ

22 TCN 319- 04 vàrn Bảng 6

– Độ đàn hồi

2 ngày/lần

rnrn

7.4 Kiểm tra tạirntrạm trộn: công tác kiểm tra tại trạm trộn hỗn hợp BTNP gồm các yêu cầu nêu tạirnBảng 10.

rnrn

BẢNG 10.

rnrn

KIỂM TRA TẠIrnTRẠM TRỘN

rnrn

rn TT rn	rn Hạng mục rn	rn Chỉ tiêu/phươngrn pháp rn	rn Tần suất rn	rn Vị trí lấyrn mẫu rn	rn Căn cứ rn
rn 1 rn	rn Vật liệurn tại các phễu nóng rn	rn Thành phần hạt rn	rn 1 ngày/lần rn	rn Các phễurn nóng (hot bin) rn	rn Thành phần hạt củarn từng phễu rn
rn 2 rn	rn Công thức chế tạorn hỗn hợp BTNP rn	rn – rn Thànhrn phần hạt của hỗn hợp rn – rn Hàmrn lượng nhựa rn – rn Độrn ổn định Marshall rn – rn Độrn rỗng bê tông nhựa rn – rn Khốirn lượng thể tích mẫu rn	rn 1 ngày/lần rn	rn Trên xe tải hoặcrn phễu nhập liệu của máy rải rn	rn Các chỉ tiêu củarn hỗn hợp đã được phê duyệt rn
rn – rn Tỷrn trọng lớn nhất của bê tông nhựa ở trạng thái rời rn	rn 2 ngày/lần rn
rn 3 rn rn	rn Hệ thống cân đongrn vật liệu rn	rn Kiểm tra các chứngrn chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt rn	rn 1 ngày/lần rn	rn Toàn trạm rn	rn 22TCN 255-99 rn
rn 4 rn	rn Hệ thống nhiệt kế rn	rn Kiểm tra các chứngrn chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt rn	rn 1 ngày/lần rn	rn Toàn trạm rn	rn 22TCN 255-99 rn
rn 5 rn	rn Nhiệt độ nhựa đườngrn polime rn	rn Nhiệt kế rn	rn 1 giờ/lần rn	rn Thùng nấu sơ bộ,rn thùng trộn rn	rn Bảng 8 rn
rn 6 rn	rn Nhiệt độ cốt liệurn sau sấy rn	rn Nhiệt kế rn	rn 1 giờ/lần rn	rn Tang sấy rn	rn Mục 5.3.6 rn
rn 7 rn	rn Nhiệt độ trộn rn	rn Nhiệt kế rn	rn Mỗi mẻ trộn rn	rn Thùng trộn rn	rn Bảng 8 rn
rn 8 rn	rn Thời gian trộn rn	rn Đồng hồ rn	rn Mỗi mẻ trộn rn	rn Phòng điều khiển rn	rn Mục 5.3.8 rn
rn 9 rn	rn Nhiệt độ hỗn hợprn khi ra khỏi thùng trộn rn	rn Nhiệt kế rn	rn Mỗi mẻ trộn rn	rn Phòng điều khiển rn	rn Bảng 8 rn

Hạng mục

Chỉ tiêu/phươngrn pháp

Tần suất

Vị trí lấyrn mẫu

Căn cứ

Vật liệurn tại các phễu nóng

Thành phần hạt

1 ngày/lần

Các phễurn nóng (hot bin)

Thành phần hạt củarn từng phễu

Công thức chế tạorn hỗn hợp BTNP

– rn Thànhrn phần hạt của hỗn hợp

– rn Hàmrn lượng nhựa

– rn Độrn ổn định Marshall

– rn Độrn rỗng bê tông nhựa

– rn Khốirn lượng thể tích mẫu

1 ngày/lần

Trên xe tải hoặcrn phễu nhập liệu của máy rải

Các chỉ tiêu củarn hỗn hợp đã được phê duyệt

– rn Tỷrn trọng lớn nhất của bê tông nhựa ở trạng thái rời

2 ngày/lần

Hệ thống cân đongrn vật liệu

Kiểm tra các chứngrn chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt

1 ngày/lần

Toàn trạm

22TCN 255-99

Hệ thống nhiệt kế

Kiểm tra các chứngrn chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt

1 ngày/lần

Toàn trạm

22TCN 255-99

Nhiệt độ nhựa đườngrn polime

Nhiệt kế

1 giờ/lần

Thùng nấu sơ bộ,rn thùng trộn

Bảng 8

Nhiệt độ cốt liệurn sau sấy

Nhiệt kế

1 giờ/lần

Tang sấy

Mục 5.3.6

Nhiệt độ trộn

Nhiệt kế

Mỗi mẻ trộn

Thùng trộn

Bảng 8

Thời gian trộn

Đồng hồ

Mỗi mẻ trộn

Phòng điều khiển

Mục 5.3.8

Nhiệt độ hỗn hợprn khi ra khỏi thùng trộn

Nhiệt kế

Mỗi mẻ trộn

Phòng điều khiển

Bảng 8

rnrn

7.5 Kiểm trarntrong khi thi công:công tác kiểm tra trong khi thi công gồm các yêu cầurnnêu tại Bảng 11.

rnrn

BẢNG 11

rnrn

KIỂM TRArnTRONG KHI THI CÔNG LỚP BÊ TÔNG NHỰA POLIME

rnrn

rn TT rn	rn Hạng mục rn	rn Chỉ tiêu/ phươngrn pháp rn	rn Mật độ kiểmrn tra rn	rn Vị trírn kiểm tra rn	rn Căn cứ rn
rn 1 rn rn	rn Nhiệt độ hỗn hợp trên xe tải rn	rn Nhiệt kế rn	rn Mỗi xe rn	rn Thùng xe rn	rn Bảng 8 rn
rn 2 rn	rn Nhiệt độ khi rải hỗn hợp rn	rn Nhiệt kế rn	rn 50 mét/điểm rn	rn Ngay sau máy rải rn	rn Bảng 8 rn
rn 3 rn	rn Nhiệt độ lu lèn hỗn hợp rn	rn Nhiệt kế rn	rn 50 mét/điểm rn	rn Mặt đường rn	rn Bảng 8 rn
rn 4 rn	rn Chiều dày lớp BTNP rn	rn Thuốn sắt rn	rn 50 mét/điểm rn	rn Mặt đường rn	rn Thiết kế rn
rn 5 rn rn	rn Công tác lu lèn rn	rn Sơ đồ lu,rn tốc độ lu, số lượt lu, các quy định khi lu lèn rn	rn Thườngrn xuyên rn	rn Mặt đường rn	rn Mục 6.3.2 vàrn Khoản 6.7 rn
rn 6 rn	rn Các mối nối dọc,rn ngang rn	rn Quan sátrn bằng mắt rn	rn Mỗi mối nối rn	rn Mặt đường rn	rn Mục 6.6.9 và Mục 6.6.10 rn
rn 7 rn	rn Độ bằng phẳng saurn khi lu sơ bộ rn	rn Thước 3 mét rn	rn 25 mét/mặtrn cắt rn	rn Mặt đường rn	rn Khe hởrn không quá 5 mm rn

Hạng mục

Chỉ tiêu/ phươngrn pháp

Mật độ kiểmrn tra

Vị trírn kiểm tra

Căn cứ

Nhiệt độ hỗn hợp trên xe tải

Nhiệt kế

Mỗi xe

Thùng xe

Bảng 8

Nhiệt độ khi rải hỗn hợp

Nhiệt kế

50 mét/điểm

Ngay sau máy rải

Bảng 8

Nhiệt độ lu lèn hỗn hợp

Nhiệt kế

50 mét/điểm

Mặt đường

Bảng 8

Chiều dày lớp BTNP

Thuốn sắt

50 mét/điểm

Mặt đường

Thiết kế

Công tác lu lèn

Sơ đồ lu,rn tốc độ lu, số lượt lu, các quy định khi lu lèn

Thườngrn xuyên

Mặt đường

Mục 6.3.2 vàrn Khoản 6.7

Các mối nối dọc,rn ngang

Quan sátrn bằng mắt

Mỗi mối nối

Mặt đường

Mục 6.6.9 và Mục 6.6.10

Độ bằng phẳng saurn khi lu sơ bộ

Thước 3 mét

25 mét/mặtrn cắt

Mặt đường

Khe hởrn không quá 5 mm

rnrn

7.6 Nghiệm thurnlớp BTNP

rnrn

7.6.1 Kích thướcrnhình học: theo quy định tại Bảng 12.

rnrn

BẢNG 12.

rnrn

SAI SỐ CHOrnPHÉP CỦA CÁC ĐẶC TRƯNG HÌNH HỌC

rnrn

Hạng mục

Phương pháp

Mật độ đo

Sai số chorn phép

Quy định vềrn tỷ lệ điểm đo đạt yêu cầu

Bề rộng

Thước thép

50 m / mặtrn cắt

– 5 cm

Tổng số chỗ hẹprn không quá 5% chiều dài đường

Độ dốcrn ngang

Máy thuỷrn bình

50 m / mặtrn cắt

≥ 95 % tổng số điểmrn đo

– Đối với lớp dưới

± 0,005

– Đối với lớp trên

± 0,0025

Chiều dày

Khoan lõi

2500 m²rn (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe) / 1 tổ 3 mẫu

≥ 95 % tổng số điểmrn đo, 5% còn lại không vượt quá 10 mm

– Đối với lớp dưới

± 8% chiều dầy

– Đối với lớp trên

± 5% chiều dầy

Cao độ

Máy thuỷ bình

50 m/ điểm

≥ 95 % tổng số điểmrn đo, 5% còn lại sai số không vượt quá ±10rn mm

– Đối với lớp dưới

– 10 mm

+ 5 mm

– Đối với lớp trên

± 5 mm

rnrn

7.6.2 Độ bằngrnphẳng mặt đường: sử dụng thiết bị đo IRI để kiểm tra độ bằng phẳng. Trường hợprnchiều dài đoạn thi công BTNP ≤ 1 Km thì kiểm tra bằng thước 3 mét. Tiêu chuẩnrnnghiệm thu nêu tại Bảng 13.

rnrn

Bảng 13. Tiêurnchuẩn nghiệm thu độ bằng phẳng

rnrn

rn TT rn	rn Hạng mục rn	rn Phương pháp rn	rn Mật độ đo rn	rn Yêu cầu rn
rn 1 rn	rn Độ bằng phẳng IRI rn	rn 22 TCN 277-01 rn	rn Toàn bộrn chiều dài, các làn xe rn	rn ≤ 2,0rn (m/km) rn
rn 2 rn	rn Độ bằng phẳng đorn bằng thước 3 m (khi mặt đường có chiều dài ≤ 1 Km) rn	rn 22 TCNrn 16-79 rn	rn 50 m / mặtrn cắt rn	rn 85% số khern hở không vượt quá 3mm, phần còn lại không quá 5mm rn

Hạng mục

Phương pháp

Mật độ đo

Yêu cầu

Độ bằng phẳng IRI

22 TCN 277-01

Toàn bộrn chiều dài, các làn xe

≤ 2,0rn (m/km)

Độ bằng phẳng đorn bằng thước 3 m (khi mặt đường có chiều dài ≤ 1 Km)

22 TCNrn 16-79

50 m / mặtrn cắt

85% số khern hở không vượt quá 3mm, phần còn lại không quá 5mm

rnrn

7.6.3 Độ nhám mặtrnđường: được đo theo phương pháp rắc cát. Tiêu chuẩn nghiệm thu quy định tạirnBảng 14. Đối với công trình cần độ nhám cao hơn thì dùng các biện pháp tạo nhámrnthích hợp.

rnrn

Bảng 14. Tiêurnchuẩn nghiệm thu độ nhám mặt đường

rnrn

Hạng mục

Phương pháp

Mật độ đo

Yêu cầu

Tỷ lệ điểmrn đo đạt yêu cầu

Độ nhám mặt đườngrn theo phương pháp rắc cát

22 TCNrn 278-01

100 m / mặtrn cắt

≥ 0,5 mm

≥ 95 %

rnrn

7.6.4 Độ chặt lurnlèn: Hệ số độ chặt lu lèn (K) của các lớp BTNP sau khi thi công không được nhỏrnhơn 0,98.

rnrn

K = g_tn / g_o

rnrn

trong đó:

rnrn

– rng_tn: Khối lượngrnthể tích trung bình của BTNP sau khi thi công ở hiện trường, g/cm³rn(xác định trên mẫu khoan);

rnrn

– rng_o: Khối lượngrnthể tích trung bình của BTNP ở trạm trộn tương ứng với lý trình kiểm tra, g/cm³rn(xác định trên mẫu đúc Marshall tại trạm trộn theo quy định tại Bảng 10 hoặcrntrên mẫu BTNP lấy từ các lý trình tương ứng được đúc chế bị lại).

rnrn

Mật độ kiểmrntra: 2500 m² mặt đường (hoặc 330mrndài đường 2 làn xe) / 1 tổ 3 mẫu khoan (sử dụng mẫu khoan đã xác định chiều dàyrntheo quy định ở Bảng 12).

rnrn

7.6.5 Thành phầnrncấp phối cốt liệu, hàm lượng nhựa lấy từ mẫu nguyên dạng ở mặt đường tương ứngrnvới lý trình kiểm tra phải thoả mãn công thức chế tạo hỗn hợp BTNP đã được phêrnduyệt với sai số nằm trong quy định ở Bảng 7. Mật độ kiểm tra: 2500 m²rnmặt đường (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe) / 1 mẫu.

rnrn

7.6.6 Độ ổn định ởrn60⁰C kiểm tra trên mẫu khoan (sử dụng mẫu khoan đã xác định chiềurndầy và độ chặt) phải ≥ 80% giá trị độ ổn định quy định ở Bảng 2. Độ rỗng dư xácrnđịnh từ mẫu khoan phải nằm trong giới hạn cho phép từ 3% đến 6%.

rnrn

7.6.7 Sự dính bámrngiữa lớp BTNP với lớp dưới phải tốt, được đánh giá bằng mắt bằng cách nhận xétrnmẫu khoan.

rnrn

7.6.8 Chất lượngrncác mối nối được đánh giá bằng mắt. Mối nối phải ngay thẳng, bằng phẳng, khôngrnrỗ mặt, không bị khấc, không có khe hở.

rnrn

7.7 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm nhữngrnnội dung sau:

rnrn

– rnKếtrnquả kiểm tra vật liệu đầu vào và chấp thuận cho phép sử dụng trước khi thiết kếrntheo các yêu cầu;

rnrn

– rnThiếtrnkế sơ bộ;

rnrn

– rnThiếtrnkế hoàn chỉnh;

rnrn

– rnBiểurnđồ quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (m/phút) cho đárndăm và cát.

rnrn

– rnThiếtrnkế được phê duyệt- công thức chế tạo hỗn hợp BTNP;

rnrn

– rnHồrnsơ của công tác rải thử, trong đó có quyết định của Tư vấn về nhiệt độ lu lèn,rnsơ đồ lu, số lượt lu trên một điểm…

rnrn

– rnNhậtrnký từng chuyến xe chở hỗn hợp BTNP: khối lượng hỗn hợp, nhiệt độ của hỗn hợprnkhi xả từ thùng trộn vào xe, thời gian rời trạm trộn, thời gian đến côngrntrường, nhiệt độ hỗn hợp khi đổ vào máy rải; thời tiết khi rải, lý trình rải;

rnrn

– rnHồrnsơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định từ Bảng 9 đến Bảng 14 và các yêurncầu quy định tại Khoản 7.6 .

rnrn

8rnAn toàn lao động và bảo vệ môi trường

rnrn

8.1 Tại trạm trộnrnhỗn hợp BTNP

rnrn

8.1.1 Phải triệtrnđể tuân theo các quy định về phòng cháy, chống sét, bảo vệ môi trường, an toànrnlao động hiện hành.

rnrn

8.1.2 Ở các nơi córnthể xảy ra đám cháy (kho, nơi chứa nhựa, nơi chứa nhiên liệu, máy trộn…) phảirncó sẵn các dụng cụ chữa cháy, thùng đựng cát khô, bình bọt dập lửa, bể nước vàrncác lối ra phụ.

rnrn

8.1.3 Nơi nấu nhựarnphải cách xa các công trình xây dựng dễ cháy và các kho tàng khác ít nhất là 50rnm. Những chỗ có nhựa rơi vãi phải dọn sạch và rắc cát.

rnrn

8.1.4 Bộ phận lọcrnbụi của trạm trộn phải hoạt động tốt.

rnrn

8.1.5 Khi vận hànhrnmáy ở trạm trộn cần phải:

rnrn

– rnKiểmrntra các máy móc và thiết bị;

rnrn

– rnKhởirnđộng máy, kiểm tra sự di chuyển của nhựa trong các ống dẫn, nếu cần thì phảirnlàm nóng các ống, các van cho nhựa chảy được.

rnrn

– rnChỉrnkhi máy móc chạy thử không tải trong tình trạng tốt mới đốt đèn khò ở trốngrnsấy.

rnrn

8.1.6 Trình tựrnthao tác khi đốt đèn khò phải tiến hành tuân theo chỉ dẫn của trạm trộn. Khirnmồi lửa còng như điều chỉnh đèn khò phải đứng phía cạnh buồng đốt, không đượcrnđứng trực diện với đèn khò.

rnrn

8.1.7 Không đượcrnsử dụng trống rang vật liệu có những hư hỏng ở buồng đốt, ở đèn khò, còng nhưrnkhi có hiện tượng ngọn lửa len qua các khe hở của buồng đốt phụt ra ngoài trời.

rnrn

8.1.8 Ở các trạmrntrộn hỗn hợp bê tông nhựa điều khiển tự động cần theo các quy định:

rnrn

– rnTrạmrnđiều khiển cách xa máy trộn ít nhất là 15 m;

rnrn

– rnTrướcrnmỗi ca làm việc phải kiểm tra các đường dây, các cơ cấu điều khiển, từng bộrnphận máy móc thiết bị trong máy trộn;

rnrn

– rnKhirnkhởi động phải triệt để tuân theo trình tự đã quy định cho mỗi loại trạm trộnrntừ khâu cấp vật liệu vào trống sấy đến khâu tháo hỗn hợp đã trộn xong vàornthùng.

rnrn

8.1.9 Trong lúcrnkiểm tra còng như sửa chữa kỹ thuật, trong các lò nấu, thùng chứa, các chỗ ẩmrnướt chỉ được dùng các ngọn đèn điện di động có điện thế 12 V. Khi kiểm tra vàrnsửa chữa bên trong trống rang và thùng trộn hỗn hợp phải để các bộ phận nàyrnnguội hẳn.

rnrn

8.1.10 Mọi ngườirnlàm việc ở trạm trộn hỗn hợp BTNP đều phải học qua một lớp về an toàn lao độngrnvà kỹ thuật cơ bản của từng khâu trong dây chuyền công nghệ chế tạo hỗn hợp bêrntông nhựa ở trạm trộn, phải được trang bị quần áo, kính, găng tay, dày bảo hộrnlao động tuỳ theo từng phần việc.

rnrn

8.1.11 Ở trạm trộnrnphải có y tế thường trực, đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có trang bị đầy đủrncác dụng cụ và thuốc men mà cơ quan y tế đã quy định.

rnrn

8.2 Tại hiệnrntường thi công lớp BTNP

rnrn

8.2.1 Trước khirnthi công phải đặt biển báo "Công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thirncông, bố trí người và biển báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiệnrngiao thông trên đường; quy định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyểnrnhỗn hợp, chiếu sáng khu vực thi công nếu làm đêm.

rnrn

8.2.2 Công nhânrnphục vụ theo máy rải, phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo lao động phùrnhợp với công việc phải đi lại trên hỗn hợp có nhiệt độ cao.

rnrn

8.2.3 Trước mỗi carnlàm việc phải kiểm tra tất cả các máy móc và thiết bị thi công; sửa chữa điềurnchỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào sổ trực ban ở hiện trường về tình trạng vàrncác hư hỏng của máy và báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.

rnrn

8.2.4 Đối với máyrnrải hỗn hợp phải chú ý kiểm tra sự làm việc của băng tải cấp liệu, đốt nóng tấmrnlà. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng không để có người đứngrnkề sau máy rải.

rnrn

PHỤ LỤC A

rnrn

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP BTNP

rnrn

A.1 Thiết kếrnhỗn hợp bê tông nhựa polime – giai đoạn thiết kế sơ bộ

rnrn

A.1.1 Thí nghiệmrnxác định thành phần hạt của từng loại cốt liệu: đá dăm, cát xay và bột khoángrn(sau khi vật liệu đã thoả mãn các yêu cầu trong khoản 2 của quy trình). Tínhrngiá trị thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của cốt liệu thô, cốt liệurnmịn (trên cơ sở 5 kết quả thành phần hạt) và bột khoáng (trên cơ sở 2 kết quảrnthành phần hạt).

rnrn

A.1.2 Căn cứ vàornkết quả thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của từng loại cốt liệu, tínhrntoán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu để lựa chọn đường cong cấp phối hỗnrnhợp cốt liệu thoả mãn yêu cầu trong Bảng 1 tương ứng với 1 loại BTNP thiết kế.

rnrn

A.1.3 Căn cứ tỷ lệrnphối hợp giữa các loại cốt liệu vừa chọn tại A.1.2, chuẩn bị khoảng 25 kg hỗnrnhợp cốt liệu, sấy khô, sàng thành các cỡ hạt riêng biệt. Phối trộn các cỡ hạtrnlại thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi phần khoảng 1100 gam để tạo thành 5rntổ mẫu, mỗi tổ 4 mẫu.

rnrn

A.1.4 Cho nhựarnđường polime vào trong tủ sấy và gia nhiệt đến nhiệt độ trộn được quy định theornhướng dẫn của nhà sản xuất nhựa đường polime. Cho hỗn hợp cốt liệu vào một tủrnsấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn là 15 ^oC.

rnrn

A.1.5 Trộn 5 tổrnmẫu hỗn hợp cốt liệu (mỗi tổ 4 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa đường polime (tínhrntheo tổng khối lượng hỗn hợp BTNP) thay đổi khác nhau 0,5% chung quanh hàmrnlượng nhựa tham khảo, sao cho tỷ lệ nhựa đường tối ưu gần với tỷ lệ nhựa đưòngrncủa tổ mẫu thứ 3. Với mỗi tổ mẫu, 3 mẫu sẽ được đầm trong khuôn Marshall và 1rnmẫu không đầm sẽ được thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTNP.

rnrn

A.1.6 Xác định tỷrntrọng lớn nhất của 5 mẫu hỗn hợp BTNP với 5 tỷ lệ nhựa đường.

rnrn

A.1.7 Đầm 5 tổ mẫurn(mỗi tổ 3 mẫu) theo phương pháp Marshall với 75 chày/mặt. Nhiệt độ đầm mẫu tuânrntheo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polime.

rnrn

A.1.8 Thí nghiệmrnxác định thể tích của các mẫu đầm. Tính khối lượng thể tích trung bình (g/cm³),rnđộ rỗng dư trung bình (%), độ rỗng cốt liệu trung bình (%) cho các tổ mẫu.

rnrn

A.1.9 Ngâm mẫu đầmrntrong nước ở 60 ^oC trong vòng 30 đến 40 phút sau đó nén trên máy nénrnMarshall để xác định độ ổn định và độ dẻo Marshall. Tính giá trị độ ổn địnhrntrung bình, độ dẻo trung bình cho các tổ mẫu.

rnrn

A.1.10 Chọn hàmrnlượng nhựa tối ưu theo Marshall: từ kết quả thí nghiệm của 5 tổ mẫu, thiết lậprncác đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu: độ ổn định trung bình,rnđộ dẻo trung bình, độ rỗng dư trung bình, độ rỗng cốt liệu trung bình. Căn cứrncác giá trị quy định tại Bảng 2, xác định khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn chorntừng chỉ tiêu: độ ổn định ở 60⁰C, độ dẻo, độ rỗng dư, độ rỗng cốtrnliệu. Xác định khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn tất cả các chỉ tiêu trên. Giá trịrnhàm lượng nhựa nằm giữa khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn tất cả các chỉ tiêu trênrnthường được chọn làm hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall. Nên chọn hàm lượngrnnhựa tối ưu sao cho giá trị độ rỗng dư khoảng 4%.

rnrn

A.1.11 Chuẩn bị 2rnmẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt như khoản A.1.2, với hàm lượng tốirnưu theo khoản A.1.10. Đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại. Nếurnkết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại thoả mãn yêu cầu quy định tại Bảng 2 thìrnhàm lượng nhựa tối ưu đã chọn theo khoản A.1.10 là hợp lý, và chuyển sang giairnđoạn thiết kế hoàn chỉnh.

rnrn

A.2 Thiết kếrnhỗn hợp bê tông nhựa polime – giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh

rnrn

A.2.1 Đưa băng tảirncấp đá dăm và cát xay nguội của trạm trộn vào vận hành. Thiết lập đường congrnquan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (mét/phút) cho đá dămrnvà cát xay. Xác định giá trị độ ẩm của vật liệu để đưa vào hiệu chỉnh cho chínhrnxác. Khi thiết lập đường cong quan hệ, phải có ít nhất 3 giá trị ứng với cácrntốc độ băng tải bằng: 20 %, 50 % và 70 % của tốc độ tối đa. Phải điều chỉnh saorncho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích thước hạt lớn nhất củarncốt liệu.

rnrn

A.2.2 Đưa toàn bộrntrạm trộn vào vận hành thử tương tự như khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác làrnkhông trộn cốt liệu với nhựa và bột đá. Căn cứ vào kết quả tại khoản A.2.1,rntính toán tốc độ băng tải cho cốt liệu thô, cốt liệu mịn để đạt được tỷ lệ cốtrnliệu thô, cốt liệu mịn đã xác định ở khoản A.1.2.

rnrn

A.2.3 Khi trạmrntrộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dựrntrữ cốt liệu nóng, lấy mẫu bột đá, phân tích thành phần hạt, tính toán tỷ lệrnphối hợp giữa các loại cốt liệu sao cho đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệurntương tự như khoản A.1.2. Tiến hành thiết kế mẫu theo Marshall. Trình tự tiếnrnhành thí nghiệm xác định đường cong cấp phối và hàm lượng nhựa tối ưu theornMarshall theo quy định từ khoản A.1.1 đến khoản A.1.10.

rnrn

A.2.4 Chuẩn bị 4rnmẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt và hàm lượng nhựa tối ưu chọn theornkhoản A.2.3, đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại, 2 mẫu để thírnnghiệm độ chảy nhựa. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại và độ chảy nhựarnthoả mãn yêu cầu quy định ở Bảng 6 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn tại khoảnrnA.2.3 là hợp lý, có thể chuyển sang giai đoạn sản xuất thử và rải thử.

rnrn

PHỤ LỤC B

rnrn

CHUYỂN ĐỔI KÍCH CỠ SÀNG THÍ NGHIỆMVỀ KÍCH CỠ THỰC TẾ CỦArnSÀNG RUNG TẠI TRẠM TRỘN (KHUYẾN NGHỊ CỦA THE ASPHALT INSTITUTE MS-3)
rn
rn

rnrn

Kích cỡ sàng thírn nghiệm (mm)

Kích cỡ sàng rungrn của trạm trộn (mm)

2,36

2,5

4,75

9,5

12,5

19.0

25,0

rnrn

PHỤ LỤC C

rnrn

QUY TRÌNH THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH ĐỘ RỖNG CỦA CỐT LIỆU MỊN ỞrnTRẠNG THÁI RỜI
rnTHAMrnKHẢO AASHTO T 304-96 (2000)

rnrn

C.1 Mục đích, phạm virnáp dụng

rnrn

C.1.1 Quy trình thí nghiệmrnnày quy định trình tự tiến hành xác định độ rỗng của cốt liệu mịn (cát) ở trạngrnthái rời.

rnrn

C.1.2 Độ rỗng của cốt liệurnmịn thí nghiệm theo quy trình này rất hữu ích cho công tác thiết kế hỗn hợp bêrntông nhựa, nhằm dự đoán ảnh hưởng của cốt liệu mịn đến độ ổn định, độ rỗng cốtrnliệu của hỗn hợp bê tông nhựa.

rnrn

C.1.3 Độ rỗng xác định theornphương pháp này là một chỉ số đánh giá mức độ góc cạnh, hình dạng hạt và độrnnhám bề mặt của cốt liệu mịn. Nếu mẫu cốt liệu mịn bao gồm các hạt góc cạnh, ítrntròn nhẵn, bề mặt hạt thô ráp thì sẽ có độ rỗng lớn; và ngược lại, nếu mẫu cốtrnliệu có các hạt tròn cạnh hoặc bề mặt nhẵn thì sẽ có độ rỗng nhỏ.

rnrn

C.2 Tóm tắtrnphương pháp thí nghiệm

rnrn

C.2.1 Mẫu cốt liệurnmịn đựng trong phễu được chảy xuống một ống đong có thể tích 100 ml với chiềurncao rơi quy định. Gạt bỏ phần cốt liệu thừa trên miệng ống đong, sau đó xácrnđịnh khối lượng cốt liệu có trong ống đong bằng cách cân. Độ rỗng cốt liệu mịnrnsẽ được tính bằng cách lấy thể tích ống đong trừ đi thể tích tuyệt đối của cốtrnliệu. Thể tích tuyệt đối của cốt liệu mịn sẽ được tính trên cơ sở khối lượngrncốt liệu trong ống đong và tỷ trọng khối của cốt liệu mịn. Độ rỗng cốt liệu mịnrnlà giá trị trung bình của 2 lần thí nghiệm.

rnrn

C.2.2 Mẫu cốt liệurnmịn dùng để thí nghiệm độ rỗng là mẫu có thành phần cấp phối chuẩn và khốirnlượng quy định. Mẫu được phân tích thành nhiều cỡ hạt khác nhau có kích cỡ quyrnđịnh, sau đó lại được trộn với nhau theo một tỷ lệ nhất định để tạo thành mẫurnthí nghiệm.

rnrn

C.3 Yêu cầurnvề dụng cụ thí nghiệm

rnrn

C.3.1 Ống đong:rnđược làm bằng thép hoặc bằng đồng, có thể tích khoảng 100 ml, đường kính trongrnkhoảng 39 mm và chiều cao khoảng 86 mm. Đáy ống dày ít nhất là 6 mm, mặt dướirncủa đáy ống có 1 chỗ lõm ở giữa tâm dùng để định vị ống trong giá đỡ (xem Hìnhrn1).

rnrn

C.3.2 Phễu: đượcrnlàm bằng thép hoặc đồng, bề mặt trong của phễu phải phẳng. Phễu cao ít nhất 38rnmm, thành phễu có góc nghiêng 60 ± 4^o so với trục của phễu. Kíchrnthước lỗ ở đáy phễu là 12,7 ± 0,6 mm. Phía trên phễu được gắn với 1 vành kimrnloại có thể tích ít nhất là 200 ml (xem Hình 2).

rnrn

C.3.3 Giá đỡ: bằngrnkim loại, có 3 chân hoặc 4 chân, có khả năng để giữ phễu chứa cốt liệu ổn địnhrntrên giá. Trục của phễu trùng với trục của ống đong với sai số về góc (của 2rnđường trục) phải nhỏ hơn 4^o và sai số về khoảng cách nhỏ hơn 2 mm.

rnrn

C.3.4 Tấm kính: córnkích thước 60 mm x 60 mm và có chiều dày 4 mm dùng để hiệu chuẩn ống đong.

rnrn

C.3.5 Khay: làmrnbằng kim loại, đủ bền và phẳng để đựng toàn bộ giá đỡ khi thí nghiệm, dùng đểrnthu hồi mẫu cốt liệu chảy tràn trên ống đong khi rót và khi gạt phẳng ống đong.

rnrn

C.3.6 Dao gạt bằngrnthép, có chiều dài khoảng 100 mm, chiều rộng ít nhất 20 mm và phải có 1 cạnhrnthẳng dùng để gạt phần mẫu thừa trên ống đong.

rnrn

C.3.7 Cân :rncó khả năng cân được khối lượng của ống đong chứa đầy mẫu cốt liệu mịn với độrnchính xác ± 0,1 g.

rnrn

C.4 Hiệurnchuẩn ống đong

rnrn

C.4.1 Bôi một lớprnmỡ bôi trơn mỏng lên miệng của ống đong. Cân xác định khối lượng của ống đongrn(đã bôi mỡ) và tấm kính. Đổ đầy ống đong bằng nước đã khử ion và đã đun sôi, córnnhiệt độ từ 18 đến 24^oC. Ghi lại nhiệt độ của nước. Lấy tấm kính đặtrnlên miệng ống đong nhưng chú ý không tạo ra bọt khí dưới mặt kính. Lau khô phíarnngoài ống đong, cân xác định khối lượng của ống đong đã đổ đầy nước và tấmrnkính. Laurnsạch mỡ bôi trơn trên miệng ống đong.

rnrn

C.4.2 Thể tích của ốngrnđong được tính chính xác đến 0,1 ml theo công thức sau:

rnrn

V =

1000 x

(1)

rnrn

trong đó:

rnrn

Thể tích của ốngrn đong, ml;

Khối lượng củarn nước, g;

Khối lượng thể tíchrn của nước tại nhiệt độ thí nghiệm, kg/m3

rnrn

C.4.3 Nếu như kết quả hiệurnchuẩn cho thấy thể tích của ống đong lớn hơn 100 ml thì mài mặt cho ống đongrnngắn lại để đưa thể tích ống đong về đúng bằng 100 ml.

rnrn

C.5 Chuẩn bị mẫu

rnrn

C.5.1 Rửa mẫu qua sàngrn0,15 mm, sau đó sấy khô rồi sàng mẫu thành các nhóm hạt riệng biệt có kíchrncỡ theo quy định ở Bảng 1. Để riêng mỗi nhóm hạt trong một khay.

rnrn

C.5.2 Cân các nhóm hạt theornkhối lượng quy định tại Bảng 1 với sai số ± 0,2 g. Trộn các nhóm hạt để được 1rnmẫu có khối lượng 190 g.

rnrn

Bảng 1

rnrn

Nhóm hạt

Khối lượng (g)

– Lọt sàng 2,36 mm,rn trên sàng 1,18 mm

– Lọt sàng 1,18 mm,rn trên sàng 0,6 mm

– Lọt sàng 0,6 mm,rn trên sàng 0,3 mm

– Lọt sàng 0,3 mm,rn trên sàng 0,15 mm

Tổng khối lượng mẫu thí nghiệm

190

rnrn

C.6 Trình tự thírnnghiệm

rnrn

C.6.1 Lấy dao trộn đều mẫurnđã chuẩn bị. Lắp phễu và ống đong vào đúng vị trí trên giá đỡ. Lấy ngón tay bịtrnlỗ ở đáy phễu. Đổ mẫu vào phễu, lấy dao làm phẳng mẫu trong bình. Bỏ tay khỏirnlỗ ở đáy phễu cho cốt liệu chảy tự do từ phễu xuống ống đong.

rnrn

C.6.2 Sau khi mẫu đã chảyrnhết, lấy cạnh thẳng của dao gạt phần cốt liệu thừa trên miệng ống đong. Tránhrnkhông được tạo ra rung động hoặc tác động mạnh vào ống để làm cho cốt liệurntrong ống đong bị chặt lại. Lấy chổi lông quét các hạt cốt liệu còn bám phíarnngoài ống đong. Cân xác định khối lượng của ống đong và cốt liệu chính xác đến 0,1rng.

rnrn

C.6.3 Đổ mẫu trong ốngrnđong vào phần mẫu trong khay, trộn đều mẫu và lặp lại các thao tác mô tả tạirnKhoản 6.1 và Khoản 6.2 để làm thí nghiệm lần 2.

rnrn

C.6.4 Ghi lại khối lượngrncủa ống đong và khối lượng ống đong chứa đầy mẫu cho mỗi lần thí nghiệm, chínhrnxác đến ± 0,1 g.

rnrn

C.7 Tính toán, báorncáo

rnrn

C.7.1 Độ rỗng của cốt liệurnmịn ở trạng thái rời cho mỗi lần thí nghiệm theo công thức sau:

rnrn

U =

V – (F/G)

x 1000

(2)

rnrn

trong đó:

rnrn

Độ rỗng của cốtrn liệu mịn ở trạng thái rời, %.

Thể tích của ốngrn đong, ml;

Khối lượng của củarn cốt liệu trong ống đong, g;

Tỷ trọng khối củarn cốt liệu mịn (ASTM C 128).

rnrn

C.7.2 Báo cáo: Độ rỗng cốtrnliệu mịn ở trạng thái rời của mẫu cốt liệu là giá trị trung bình của độ rỗngrncốt liệu mịn của 2 lần thí nghiệm, chính xác đến 0,1%.

rnrn

Hình 1. Ống đongrnchuẩn, dung tích 100 ml

rnrn

Hình 2. Bộ dụng cụrnthí nghiệm

rnrn

rnrnrnrnrn”

Hiệu lực

Cung cấp thông tin về văn bản gồm ngày ban hành, ngày có hiệu lực, ngày hết hiệu lực, trạng thái hiệu lực của văn bản.