Tiêu chuẩn xây dựng Việt Nam TCXDVN 382:2007 về vật liệu chịu lửa – Phương pháp xác định độ chịu mài mòn ở nhiệt độ thường do Bộ Xây dựng ban hành

TIÊU CHUẨN XÂYrnDỰNG VIỆT NAM

rnrn

TCXDVNrn382: 2007

rnrn

LỜI NÓI ĐẦU

rnrn

TCXDVN 382: 2007rn"Vật liệu chịu lửa – Phương pháp xác định độ chịu mài mòn ở nhiệt độrnthường" do Viện Vật liệu xây dựng – Bộ Xây dựng biên soạn, Vụ Khoa học vàrnCông nghệ – Bộ Xây dựng đề nghị và Bộ Xây dựng ban hành theo Quyết địnhrnsố..08.ngày 29 tháng 01   năm 2007..

rnrn

TCXDVN 382: 2007

rnrn

VẬTrnLIỆU CHỊU LỬA – PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH ĐỘ CHỊU MÀI MÒNỞ NHIỆT ĐỘ THƯỜNG
rnRefractories – Test method for Abrasion resistance at room temperature

rnrn

1.rnPhạm vi áp dụng:

rnrn

Tiêu chuẩn này đượcrnsử dụng để xác định độ chịu mài mòn của Vật liệu chịu lửa ở nhiệt độ thường.

rnrn

2.rnTài liệu viện dẫn:

rnrn

TCVN 7190-1: 2002 Vậtrnliệu chịu lửa – Phương pháp lấy mẫu. Phần 1: Lấy mẫu nguyên liệu và sản phẩmrnkhông định hình.

rnrn

TCVN 7190-2: 2002 Vậtrnliệu chịu lửa – Phương pháp lấy mẫu. Phần 2: Lấy mẫu và kiểm tra nghiệm thu sảnrnphẩm định hình.

rnrn

3.rnNguyên tắc:

rnrn

Xác định thể tích củarnvật liệu chịu lửa bị mài tách khỏi bề mặt mẫu thử dưới tác dụng của dòng khírnnén chứa hạt mài và có áp lực xác định.

rnrn

4.rnThiết bị, dụng cụ và hạt mài:

rnrn

4.1. Thiết bị tạo mẫurnthử: khuôn tạo mẫu, máy cắt mẫu.

rnrn

4.2. Thước cặp có độrnchính xác 0,1 mm.

rnrn

4.3. Tủ sấy có bộrnphận điều chỉnh nhiệt độ, có thể duy trì nhiệt độ 110 ⁰C ±  5⁰C.

rnrn

4.4. Cân kỹ thuật: Cân córntrọng tải đến 3 kg, độ chính xác đến 0,1 g.

rnrn

4.5. Thiết bị thử độrnchịu mài mòn gồm các phần:

rnrn

4.5.1.rnPhễu chứa hạt mài: Phễu phải chứa được 1000g hạt mài, miệng phễu phải có kíchrnthước phù hợp để đạt tốc độ chảy của hạt mài 1000g trong thời gian 450 giây ±rn15 giây và trong khi chảy hạt mài không bịt đầy miệng phễu. Vật liệu sử dụngrnlàm ống cấp hạt mài có thể là kim loại, thuỷ tinh hay chất dẻo.

rnrn

4.5.2. Súng phun hạtrnmài: Có đường dẫn khí áp lực và đường dẫn hạt mài qua ống văngturi để điềurnchỉnh tốc độ hạt mài. ống Văngturi có đường kính trong không vượt quá 10 mm vàrnđược kiểm tra định kỳ. Đầu vào ống dẫn khí phải có đường kính trong đầu vàornkhoảng từ 2,84 mm đến 2,92 mm và đầu ra có đường kính trong khoảng từ 2,36 mmrnđến 2,44 mm.

rnrn

4.5.3. Vòi phun:rnĐường kính ngoài 7 mm , chiều dày thành vòi phun 1,1 mm, chiều dài 115 mm. Phầnrnnối vòi phun và súng là ống hình côn có  chiều dài 70 mm, đường kính trong phần đầurncủa ống 7,15 mm, phần cuối ống có đường kính trong 9,53 mm, được nối với súngrnbằng đai ốc có đường kính trong là 9,53 mm. Vòi phun chịu mài mòn và phải đảmrnbảo kích thước, được kiểm tra và thay sau mỗi lần thí nghiệm.

rnrn

4.5.4. Buồng thử:

rnrn

Buồng hình hộp chữrnnhật, cửa buồng có thể đóng kín. Bộ gá mẫu có thể gắn mẫu hay tháo mẫu ra thuậnrnlợi. Phần đỉnh buồng thử có lỗ đường kính 13 mm để lắp súng theo chiều thẳngrnđứng. Khoảng cách từ  đầu của vòi phun đến mặt trên mẫu thử là 203 mm. Buồngrnthử có gắn bộ điều áp, có thể điều chỉnh áp suất.

rnrn

4.5.5. Túi thu bụi:  Túi bằng vải córndung tích thích hợp, nối với buồng thử. Cửa vào túi thu bụi được nối với buồngrnthử bằng van điều chỉnh được lượng gió bụi vào túi thu bụi.

rnrn

4.5.6. Nguồn khí nén: Có áp lực khôngrnkhí công tác đến 450 kPa ( 65 Psi ). đường dẫn khí nén vào súng có gắn áp kế đornáp suất, khoảng xác định đồng hồ 6,9 kPa (1 Psi).

rnrn

4.5.7. Áp kế cột nước:rnDùng để đo áp suất buồng thử.

rnrn

Thiết bị thử độ màirnmòn ở nhiệt độ thường mô tả ở Hình 1a và Hình 1b. Sơ đồ khối nguyên lý hoạtrnđộng mô tả ở Hình 2.

rnrn

4.5.8. Hạt mài là hạtrncác bua silíc:

rnrn

+  Hàm lượng SiC >rn97,5%

rnrn

+  Kích thước hạt màirncỡ  # 36 theo yêu cầu Bảng 1.

rnrn

Bảng I – Kích thước hạt mài cỡ  # 36

rnrn

rnrn

rnrn

Trong đó:

rnrn

1. Áp kế cột nước

rnrn

2. Túi thu bụi

rnrn

3. Đồng hồ đo áp lực

rnrn

4. Phễu chứa hạt mài

rnrn

5. Đồng hồ đo chânrnkhông

rnrn

Hình 1a- Thiết bị thửrnđộ chịu mài mòn ở nhiệt độ thường

rnrn

rnrn

Trong đó:

rnrn

1. Súng phun

rnrn

2. Phần điều áp

rnrn

3. Vòi phun

rnrn

4. Mẫu thử

rnrn

5. Bộ gá mẫu thử

rnrn

Hình 1b – Thiết bịrnthử độ chịu mài mòn ở nhiệt độ thường

rnrn
rnrnrn

rnrn

Hình 2 – Sơ đồ khốirnnguyên lý hoạt động

rnrn

5.rnChuẩn bị mẫu thử:

rnrn

Lấy mẫu theo tiêurnchuẩn TCVN 7190-1: 2002 hoặc TCVN 7190-2: 2002. Mỗi tổ mẫu chuẩn bị 3 mẫu thửrnđể xác định độ mài mòn. Mẫu thử là khối hình hộp được cắt từ viên gạch hoặc sảnrnphẩm vật liệu chịu lửa, kích thước 114mm x 114mm x 65 mm hoặc 114mm x 114mm xrn75 mm Các vật liệu có khả năng chịu mài mòn tốt thì sử dụng mẫu thử có kíchrnthước 114 mm x 114 mm x 25 mm. Các bề mặt mẫu phải phẳng, hai mặt đối diện phảirnsong song với nhau.

rnrn

Bê tông chịu lửa, vậtrnliệu chịu lửa dẻo được tạo mẫu, sấy và nung theo quy trình tiêu chuẩn.

rnrn

6rnTiến hành thử:

rnrn

+ Sấy khô mẫu thử ởrn110 ⁰C ± 5 ⁰C đếnrnkhối lượng không đổi trước khi kiểm tra.

rnrn

+ Cân mẫu thử (m₁),rnđộ chính xác 0,1 g.

rnrn

+ Cân 1000 gam hạtrnmài, độ chính xác 0,1 g.

rnrn

+rnXác định thể tích mẫu thử ( V): Đo chiều dài, chiều rộng và chiều cao mẫu thử,rnđộ sai số 0,5 mm. Xác định thể tích của mẫu bằng công thức tính thể tích hình hộprnqua các kích thước chiều dài, rộng và chiều cao của mẫu thử.

rnrn

+rnLắp mẫu thử vào vị trí mài, bề mặt mẫu có kích thước 114 mm x 114 mm  vuông gócrnvới miệng vòi phun. Kiểm tra khoảng cách từ bề mặt bị mài của mẫu đến miệng vòirnphun là 203 mm. Bề mặt mẫu thử mài mòn là bề mặt phản ánh chính xác nhất tìnhrntrạng vật liệu khi làm việc.

rnrn

+ Đóng chặt cửa buồngrnthử.

rnrn

+ Bật nguồn khí nénrnvà điều chỉnh áp lực vào súng 448 kPa. Kiểm tra áp suất không khí vào súngrntrước và sau mỗi lần thí nghiệm.

rnrn

+ Đo áp suất trongrnbuồng thử bằng áp kế nước, điều chỉnh áp suất trong buồng thử khoảng 311 Pa (rn31 mmH₂O).

rnrn

+ Nối đầu vòi đồng hồrnkiểm tra độ chân không đường dẫn hạt mài và điều chỉnh độ chân không để đạt áprnsuất – 10 KPa. Nếu độ chân không không đạt được giá trị tối thiểu – 5 KPa, phảirnkiểm tra vòi phun và văngturi. Sau khi đạt áp suất yêu cầu, nối lại đầu ống cấprnhạt mài và đổ  hạt mài vào phễu.

rnrn

+ Mở đường dẫn khôngrnkhí để dòng không khí thổi vào mẫu thử. Đổ hạt mài đã cân sẵn vào phễu, đồngrnthời xác định thời gian bắt đầu mài mòn mẫu thử. Thời gian chảy của hạt màirn450s ± 15 s.

rnrn

+ Lấy mẫu thử ra khỏirnbuồng thử, làm sạch bụi bẩn và cân lại mẫu thử (m₂), độ chính xácrnđến 0,1g.

rnrn

+ Sau các lần bắn hạtrnmài được sàng lại và lấy các hạt có kích thước từ 0,3 mm đến 0,85 mm. Hạt màirnsử dụng không quá 5 lần.

rnrn

7.rnTính toán số liệu:

rnrn

Tính khối lượng thểrntích mẫu thử:

rnrn

m₁

rnrn

    g   rn=                   ( g/ cm³ )

rnrn

V

rnrn

Tính thể tích phầnrnmẫu thử bị tách khỏi mẫu thử trong quá trình mài mòn

rnrn

m₁  – m₂

rnrn

  V₁ =                             (rncm³ )

rnrn

g

rnrn

V – Thể tích của mẫurntrước khi mài (cm³)

rnrn

V₁ – Thểrntích phần bị mài tách khỏi mẫu thử (cm³)

rnrn

g – Khối lượng thể tích của mẫu thửrn(gam/cm³)

rnrn

m₁ – Khốirnlượng mẫu thử trước khi mài (gam)

rnrn

m₂ – Khốirnlượng mẫu thử sau khi mài (gam)

rnrn

Độ mài mòn của mẫu làrngiá trị trung bình cộng của 3 lần mài mẫu thử.

rnrn

8.rnBáo cáo kết quả:

rnrn

Nội dung của báo cáornthử nghiệm bao gồm:

rnrn

– Tên  phòng thírnnghiệm.

rnrn

– Tên khách hàng.

rnrn

– Tên sản phẩm.

rnrn

– Kết quả thử nghiệm,rntrình bày theo bảng 1.

rnrn

– Nhận xét và kếtrnluận.

rnrn

– Ngày, tháng tiếnrnhành thử.

rnrn

– Người thí nghiệm.

rnrn

Bảng 2 – Kết quả xác định độ chịu mài mòn củarnmẫu thử ở nhiệt độ thường

rnrn

rnrn

rnrn